Agrega Kırma-Eleme Tesislerinde Kullanılan Primer Çeneli Kırıcı ve Primer Darbeli Kırıcı Karşılaştırması

Agrega üretiminde primer kırıcı seçimini etkileyen birçok faktör vardır. Bu makalemizde primer kırıcı olarak kullanılan iki önemli kırıcı tipi olan primer çeneli kırıcı ve primer darbeli kırıcının çalışma prensiplerini, kırma kuvvetlerini, kapasite ve güç hesaplamalarını kısaca açıkladıktan sonra kırma-eleme tesisini oluştururken seçimi etkileyen faktörleri açıklayacağız.

Çeneli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplaması

Herhangi bir kırıcının fonksiyonu, kırılacak malzemeye, kırılmasını sağlayacak bir kuvvet uygulamaktır. Çeneli kırıcılarda bu kuvvet bir basınç kuvvetidir. Yapısal olarak çeneli kırıcılar iki türlüdür.

Tek mesnet plakalı kırıcılar
Çift mesnet plakalı kırıcılar

Şekil 1 Çift mesnet plakalı ve tek mesnet plakalı çeneli kırıcı mekanizması şematik açıklaması

Şekil 1 de çift mesnet plakalı ve tek mesnet plakalı çeneli kırıcı mekanizmalarının şematik görünüşü yer almaktadır. Tek mesnet plakalı kırıcılarda sahip oldukları mekanizmanın gereği olarak çene üzerinde her nokta eliptik bir yörünge çizer. Böylece kırılacak malzemeye basınç yanında kesme, sürtünme ve aşındırma gerilmeleri de uygulanmış olur.

Çift mesnet plakalı kırıcılarda ise çene üzerindeki her nokta çene yüzeyine dik doğrultuda lineer olarak hareket eder. Böylece kırılacak malzemeye sadece basınç uygulanmış olur. Bu özellik nedeniyle çift mesnet plakalı çeneli kırıcılar çok sert ve aşındırıcı cevherlerin kırılmasında, madencilik sektöründe kullanılırlar. Kapasitelerine göre işletme maliyetlerinin yüksek olması nedeniyle agrega sektöründe nadiren kullanılırlar.

Agrega sektöründe kullanılan çeneli kırıcılar çoğunlukla tek mesnet plakalı kırıcılardır. Bu kırıcılar aslen bir dört kol mekanizmasıdır. Şekil 2 de tek mesnet plakalı kırıcının görünüşü ve elemanları yer almaktadır. Şekil 3 de ise tek mesnet plakalı kırıcıların kinematik ve kuvvet analizini şematik olarak yer almaktadır.

Şekil 2 Tek mesnet plakalı çeneli kırıcı kesit görünüşü ve elemanları (MEKA)

Şekil 3 Tek mafsal plakalı çeneli kırıcı kinematik ve kuvvet analizi

r₂, kırıcı ana milinin eksantriklik ölçüsü olup mekanizmanın 2. kolunu oluşturur. Eksantristliğin uç noktası ile mesnet plaka yuvasının iç yüzeyi arasındaki ölçü olan r₃ ölçüsü mekanizmanın 3. kolunu oluşturur. Bu kol hareketli çenenin tespit edildiği pitman üzerinde yer alır.

Mekanizmanın 4. kolunu ise r₄ boyundaki mesnet plakası oluşturur. Mesnet plakasının ayar bloğu içerisindeki yuvası iç yüzeyi ile ana milin gövde üzerindeki yataklama grubu ekseni arasındaki r₁ ölçüsü mekanizmanın 1. kolu olup sabittir.

Ana mil, P motor gücüne sahip motor tarafından n RPM hızı ile tahrik edildiğinde ana mildeki moment,

T_{2} = \frac{9550 P}{n}

Olacaktır. Mekanizmanın kollarında oluşan kuvvet ve momentler ise:

T_{2} = F_{3} \cdot r_{2} \cdot \sin (θ_{3} - θ_{2})

F_{3} = \frac{T_{2}}{r_{2} \cdot \sin (θ_{3} - θ_{2})}

T_{3} = - F_{3} \cdot r_{3} \cdot \sin (2 θ_{3})

F_{2} = - F_{3} \cdot \cos (θ_{3} - θ_{2})

F_{4} = \frac{T_{3}}{r_{3} \cdot \sin (540 - θ_{3} - θ_{4})}

Formülleri ile hesaplanabilir.

Mekanizmanın kırıcı çeneyi taşıyan pitman üzerindeki r₃ kolu, ana milin dolayısıyla r₂ kolunun 360⁰ dönüş hareketi süresince O₃ merkezi etrafında Δθ₃ açısı kadar hareket ediyorsa mekanizmanın kırma alanına uyguladığı kırma kuvveti:

F_{k} = T_{3} \cdot Δ θ_{3} / L_{p}

olacaktır. L_p, çenenin, çene yüzeyine dik doğrultuda hareket miktarıdır. Δθ₃, θ₃ açısının bir periyotluk hareketteki radyan olarak değişim ölçüsüdür.

Şekil 4'de çene ucu hareketini şematik olarak görmekteyiz.

Kırma kuvveti kırıcı mekanizmasının yukarıdaki yöntemle kinematik ve kuvvet analizinin yapılması ile hesaplandığı gibi bazı araştırmacıların geliştirdiği formüllerle de hesaplanabilir. Bunlardan en önemlisi Bonwetsch formülüdür.

F_{k} = 123000 . \frac{P}{r_{2} \cdot n}

F_k: Kırma kuvveti, kN

P: Motor gücü, kW

r₂: Mildeki eksantrik ölçüsü, mm

n: Eksantrik mil devir sayısı, RPM

Giriş ağzı ölçüsü 1200*800 den büyük olan kırıcılarda P motor gücü ölçüsü olarak gerçek motor gücünün yaklaşık olarak % 70 ini almak daha uygun olur.

Çeneli Kırıcı Kapasitesi

Rose&English Formülü:

Q_{M} = 2820 . L_{T}^{0,5} . W . (2 L_{M I N} + L_{T}) . {[\frac{R}{R - 1}]}^{0,5} . ρ_{s} . f (P_{K}) . f (β) . S_{c}

Q_M: Kritik hızda maksimum kapasite, TPH

Kritik hız:

n_{c} = 47 . \frac{1}{L_{T}^{0,5}} . {[\frac{R}{R - 1}]}^{0,5}

Kırıcı, kritik hızda değil de farklı bir hızda çalışıyor ise ve gerçek hız n ise gerçek kapasite:

Q_{A} = Q_{M} \cdot (n / n_{c}) f o r n < n_{c}

Q_{A} = Q_{M} \cdot (n / n_{c}) f o r n > n_{c}

L_T: Strok

L_T = L_MAX - L_MIN

ρ_s: Kırılan malzemenin özgül ağırlığı, ton/m³

f(P_K), f(β): değerleri Grafik 1'den alınır.

S_c: Yüzey karakteristik katsayısı, 0,5 - 0,7 arasındadır

W: Kırıcı giriş ağzı uzunluğu, m

R: Boyut küçültme oranı

R = \frac{G}{L_{MIN}}

L_MIN: Kırıcı çıkış ağzı kapalı taraf açıklığı (CSS)

L_MAX: Kırıcı çıkış ağzı açık taraf açıklığı (OSS)

G: Kırıcıya giren maksimum parça büyüklüğü

Şekil 6 Çeneli kırıcı çalışma geometrisi

Grafik 1 〖f(P〗_K) ve f(β) değerleri — ***Grafik 1: f(P_K) ve f(β) değerleri***

P_{K} = \frac{d_{MAX} - d_{MIN}}{d_{ORTALAMA}}

β = \frac{L_{MIN}}{d_{ORTALAMA}}

d_MAX, d_MIN, d_ORTALAMA: Kırıcıya beslenen maksimum, minimum ve ortalama parça büyüklükleri

Şekil 6 da çeneli kırıcı çalışma geometrisi görülmektedir. A ve B seviyeleri arasındaki kama içerisinde kalan malzeme, hareketli çenenin gelecek geri dönüşünde yani yarım periyotta kırıcıyı terk edecek olan malzemedir. A ve B seviyeleri arasındaki h yüksekliği:

h = \sqrt{\frac{66,4}{n}}

Rose&English Bond formülü ile kapasite formülünü birleştirerek çeneli kırıcılarda güç ihtiyacı formülünü:

P = 0,01195 \cdot W_{i} \cdot Q \cdot [\frac{\sqrt{G} - 1,054 \cdot \sqrt{(L_{M I N} + L_{T})}}{\sqrt{G} \cdot \sqrt{(L_{M I N} + L_{T})}}]

W_i: Çalışma indeksi

Şeklinde düzenlemişlerdir.

Darbeli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplamaları

Yatay milli darbeli kırıcıların ana elemanlarını Şekil 7 de şematik olarak görmekteyiz. Bu elemanlar özetle:

Şekil 7 Yatay milli darbeli kırıcı ana elemanları ve şematik kırma prensibi

Belirli bir hızla dönen, yüksek bir kütlesel atalet momentine sahip, kırıcı besleme oluğundan beslenen kırılacak malzemeye ilk darbeyi vuracak olan paletleri ihtiva eden ROTOR
Rotor çevresinde yer alan belirli sayıdaki paletlerden ilk darbeyi alan ve belli oranda parçalanan malzemelerin çarptığı, üst gövdeye mafsallı bağlı KIRMA PLAKALARI
Sabit ALT GÖVDE ve hidrolik olarak açılan, alt gövdeye mafsallı bağlı ÜST GÖVDE
Kırma plakalarının rotor ile açıklığını ayarlayan AÇIKLIK AYAR SİSTEMİ
ROTOR TAHRİK SİSTEMİ

Ana enerji kaynağı olan kırıcı rotorunun sahip olduğu kinetik enerjinin bir kısmı, rotorun çevresine yerleştirilmiş belirli sayıdaki paletler ile besleme ağzından kırıcıya giren malzemeye iletilir. İletilen bu kinetik enerji malzeme parçacığında gerilmeler yaratır. Oluşan bu gerilmeler malzeme parçacığının parçalanmasına yol açacağı gibi, parçalanan parçacıklar ilave olarak kırma plakalarına da çarparak ilave gerilmelerin oluşması ve ilave parçalanmaların meydana gelmesi sağlanır.

Darbeli kırıcıdan çıkan malzeme artık iç gerilmelerden büyük oranda arınmış olur. Ayrıca kırıcıdan elde edilen ürün büyük oranda ‘kübik’ yapıdadır.

Bu özellikler, bu malzemenin beton, yol, tuğla yapımında kullanılması için önemli bir avantaj sağlamış olur.

Kırma kuvveti:

Ortalama kırma kuvveti:

F_{a v} = \frac{w u}{g * 0,002}

Maksimum kırma kuvveti:

F_{m a x} = 1,5 \frac{w u}{g * 0,002}

w: Kayaç ağırlığı, kg

u: Çevre hızı, m/sn

g: Yer çekimi ivmesi, 9,81 m/sn²

F_max: kg

Aynı formülü kırma plakasına çarpan parçacık için de kullanabiliriz.

Darbeli kırıcılarda paletin uyguladığı, ya da kırma plakasına uygulanan darbe kuvveti, diğer bir deyişle kırma kuvvetini kolayca hesaplayabilmemiz için bir t anında bir palete çarpan boyutları farklı kayaç parçalarını, boyutları belirgin tek bir kayaca dönüştürmemiz işimizi kolaylaştıracaktır.

Bu boyutu belirlemek için en doğru yöntem, bir palete ‘t’ anında çarpan kayaç miktarını (kğ/(palet-devir)) bulup, bu değeri kübik şekilli tek bir parçacığa dönüştürmektir. Şöyle ki:

Q: Kapasite, TPH

n: Rotor devir sayısı

z: Rotor palet adedi ise

Palet başına isabet eden malzeme miktarı, w:

w = \frac{Q * 1000}{60 * n * z}

w: Palet başına düşen malzeme miktarı, kg/(palet-devir)

w = a^{3} * ρ

a: Düşünülen kübik şeklin bir boyutu

ρ: Malzeme özgül ağırlığı

DARBELİ KIRICI KAPASİTESİ

Q = \frac{N}{W} * f_{t} * f_{v} * f_{m}

N: Kullanılan motor gücü, KW

W: Birim kırma gücü, KWh/ton

Malzeme Cinsi	Özgül ağırlık g/cm³ ρ	Bond Çalışma indeksi W_i	Kırılabilirlik %	Aşındırıcılık gr/ton	Primer kırıcı tasarım faktörü f_t	Sekonder kırıcı tasarım faktörü f_t	Tersiyer kırıcı tasarım faktörü f_t
Granit	2,7	16,16	35	1398	0,53	1,13	0,79
Bazalt	2,9	21,12	25,9	1132	0,68	1,47	1,03
Diabase	2,83	20,91	26,2	924	0,67	1,46	1,02
Diorite	2,75	14,58	39,3	1543	0,49	1,02	0,71
Gabbro	2,85	14,58	39,3	1227	0,49	1,02	0,71
Gneiss	2,7	14,88	38,4	1398	0,50	1,04	0,73
Kireçtaşı	2,6	14,35	40	434	0,48	1	0,70
Porpyre	2,65	19,56	28,24	1430,4	0,63	1,36	0,95
Kuvarzit	2,6	13,77	41,9	1798	0,46	0,96	0,67
Dere taşı	2,67	13,53	42,73	1176,1	0,45	0,94	0,66

Tablo 1 Bazı önemli kayaçların önemli fiziksel özellikleri ve f_t tasarım faktörü değerleri

W = 11 * W_{i} * (\frac{1}{\sqrt{P}} - \frac{1}{\sqrt{F}})

W: Kırma için gerekli yaklaşık spesifik enerji ihtiyacı, KWh/t

W_i: Çalışma indeksi

P: Ürünün (kırıcıdan çıkan malzemenin) %80'inin geçtiği kare göz ölçüsü – mikron

F: Kırıcıya beslenen malzemenin %80'inin geçtiği kare göz ölçüsü – mikron (ince malzeme, beslenen malzemeden elenmiş olmalıdır)

Kırıcı tipi	Kırıcı rotor çevre hızı m/sn	Hız faktörü f_v
Primer darbeli kırıcı	31	1
	33	1,022
	35	1,044
	37	1,065
Sekonder darbeli kırıcı	40-42	1
Sekonder darbeli kırıcı	45-48	1,025
Tersiyer darbeli kırıcı	40-42	1
	43-47	1,015
	48-49	1,015
	50-52	1,020
	53-58	1,025
	60	1,030

Tablo 2 Kırıcı tipi ve rotor çevre hızlarına göre f_v hız faktörü değerleri

Malzeme durumu	f_m Malzeme durumu faktörü
Kuru ve temiz	1
Nemli ve temiz	0,90
Nemli tozlu ve kirli	0,80

Tablo 3 f_m Malzeme durumu faktörü

KAYAÇ ADI	KAYAÇ TİPİ	ÇALIŞMA İNDEKSİ W_i	ÖZGÜL AĞ. (t/m³) ρ	YIĞMA YOĞ. (t/m³) γ	AŞINMA İNDEKSİ A_i	BASINÇ DAYANIMI MPa
Andezite	Volkanik	16 ± 2	2,6-2,8	1,6	0,5	170 - 300
Amphibole	Metamorfik	16 ± 3	2,8 – 3,0	1,7	0,2 - 0,45	-
Kumtaşı	Sedimanter	10 ± 3	2,7	1,6	0,1 - 0,9	30-180
Bazalt	Volkanik	20 ± 4	2,9 – 3,0	1,8	0,2 ± 0,1	300 – 400
Kireç taşı	Sedimanter	12 ± 3	2,7	1,6	0,001 – 0,03	80 - 180
Karbon	Sedimanter	14 ± 4	1,0 – 1,8	0,8	-	-
Klinker	-	-	-	1,2	-	-
Kok	-	-	-	0,6	-	-
Diabase	Volkanik	19 ± 4	2,8 – 2,9	1,7	0,3 ± 0,1	250 – 350
Diorite	Volkanik	19 ± 4	2,7 – 2,8	1,6	0,4	170 – 300
Dolamite	Sedimanter	12 ± 3	2,7	1,6	0,01 – 0,05	50 - 200
Gabro	Volkanik	20 ± 3	2,9-3,0	1,8	0,4	170 – 300
Gneiss	Metamorfik	16 ± 4	2,7	1,6	0,5 ± 0,1	200 – 300
Granite	Volkanik	16 ± 6	2,7	1,6	0,55 ± 0,1	200 – 300
Hematite	Sedimanter	-	5,1	2,2 – 2,4	0,35 ± 0,2	-
Magnetite	Sedimanter	-	5,7	2,2 – 2,4	0,50 ± 0,2	-
Mermer	Metamorfik	12 ± 3	2,7	1,6	0,001 – 0,03	80 - 180
Porphyry	Volkanik	18	2,7	1,6	0,1 – 0,9	180 – 300
Quartzite	Metamorfik	16 ± 3	2,7	1,6	0,75 ± 0,1	150 – 300
Siyenite	Volkanik	19 ± 4	2,7 – 2,8	1,6	0,4	170 – 300
Silex (Hornfels)	Metamorfik	18 ± 3	2,8	1,65	0,7	150 - 300

Tablo 4 Önemli kayaçların önemli fiziksel özellikleri

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Aşınma Giderlerinin Karşılaştırılması

Çeneli kırıcıların en çok aşınan parçaları kırıcı çeneleridir. İkinci olarak da yan astarlar aşınır. Çeneler malzemeye büyük oranda basınç uygularlar. Sınırlı oranda da aşındırma uygularlar. Kırıcı devir sayısı düşük olup malzemenin kırma alanı içerisinde ilerleme hızı 0,5-1,5 m/sn civarındadır. Aşınmalar, hızın karesi ile artar. Bu nedenle çeneli kırıcılardaki aşınma oranları darbeli kırıcılara oranla oldukça düşüktür. Primer darbeli kırıcı rotor hızlarının da 30-70 m/sn civarında olduğunu düşünürsek primer darbeli kırıcıların aşınma oranları özellikle aşındırıcı malzeme kırılması durumunda aşınma maliyetlerinin oldukça yükseleceği açıktır.

Çok kaba olarak primer çeneli ve primer darbeli kırıcıların aşınma giderlerini Tablo 5 deki gibi kıyaslayabiliriz.

Malzeme cinsi	Kırıcı tipine göre ton başına aşınma maliyeti (€/ton)
	Primer çeneli kırıcı	Primer darbeli kırıcı
Kalker	0,05-0,15	0,20-0,50
Dolomit	0,10-0,25	0,40-0,80
Bazalt, Granit	0,20-0,40	0,80-2,50

Tablo 5 Kırılan malzemeye göre primer çeneli ve primer darbeli kırıcıların aşınma maliyet karşılaştırması

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Boyut Küçültme Oranları ve Ürün Yapısı Karşılaştırması

Darbeli kırıcıdan çıkan malzeme iç gerilmelerden büyük oranda arınmış olur ve içerisindeki kılcal çatlaklardan arınmış olur. Ayrıca kırıcıdan elde edilen ürün büyük oranda ‘kübik’ yapıdadır. Dolayısıyla primer darbeli kırıcıdan elde edilen ürün direkt olarak elenip beton, yol ve tuğla yapımında kullanılabilir. Halbuki çeneli kırıcıdan çıkan malzemenin bir bölümü içerisinde kılcal çatlaklar ihtiva eder ve ayrıca kübik yapıda değildir. Bu nedenle çeneli kırıcıdan çıkan malzeme beton, yol, tuğla yapımında kullanılabilmesi için mutlaka sekonder bir darbeli kırıcıdan geçirilip iç gerilmelerden, kılcal çatlaklardan arındırılması ve kübik yapı kazandırılması gerekir.

Boyut küçültme oranı primer çeneli kırıcılarda 1:3-1:6 civarında iken primer darbeli kırıcılarda bu oran 1:10-1:20 değerlerine yükselmektedir. Bu nedenle primer çeneli kırıcı kullanıldığında mutlaka bir sekonder kırıcıya ihtiyaç duyulur. Primer darbeli kırıcı kullanıldığında ise tesisten istenen kapasite ve ürün büyüklüğüne bağlı olarak sekonder kırıcı kullanılmayabilir.

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Birim Enerji İhtiyacı Karşılaştırılması

Primer çeneli kırıcılarda birim enerji ihtiyacı 0,5-0,8 KWh⁄ton civarında iken primer darbeli kırıcılarda birim enerji ihtiyacı 0,8-1,2 KWh⁄ton civarındadır. Primer çeneli kırıcı kullanıldığında mutlaka sekonder kırıcı kullanılması gerekliliği düşünüldüğünde tesiste primer çeneli veya primer darbeli kırıcı kullanılması birim enerji sarfiyatı konusunda fazla bir farklılık göstermeyecektir.

Ton başına birim enerji maliyeti çok kaba olarak primer çeneli kırıcı + sekonder kırıcı için 1,2-1,3 €⁄ton, primer darbeli kırıcı için ise 1,3-1,5 €⁄ton civarında olacaktır.

Sonuç ve Öneriler

Primer darbeli kırıcıların agrega kırıma eleme tesislerinde kullanılması yüksek boyut küçültme oranlarına rağmen aşınma maliyetlerinin yüksek olması nedeniyle sınırlıdır. Kırılacak malzemenin LAV Los Angeles aşınma kaybı 25 değerinden büyük ise, W_i çalışma indeksi değeri 14,5 değerinden büyük ise, A_i aşınma indeksi değeri 0,015 değerinden büyük ise primer darbeli kırıcı kullanılması tavsiye edilmez. Uygun bir sekonder kırıcı ile birlikte primer çeneli kırıcı tavsiye edilir. Primer darbeli kırıcı kullanım sınır değerlerini Tablo 6 da özetliyoruz.

Malzeme fiziksel özelliği	Primer darbeli kırıcı kullanım sınırları
Malzeme fiziksel özelliği	LAV Los Angeles aşınma kaybı	A_i Aşınma indeksi	Aşınma oranı (gr/ton)	W_i Çalışma indeksi	Kırılabilirlik (%)	MOHS sertliği
Sınır değeri	25	0,015	500	14,5	50	3,5

Tablo 6 Primer darbeli kırıcı kırıcı kullanım sınırları

REFERANSLAR

Kırıcılar, basınç kırıcıları Suphi Yavuz ISBN 978-605-67925-0-2
Yatay milli darbeli ve çekiçli kırıcılar Suphi Yavuz ISBN 978-605-67925-1-9
Mineral Processing design and operations A.Gupta and Denis Yan ISBN: 978-0-444-63589-1
MEKA Kırma eleme ve madencilik ekipmanları el kitabı

Suphi Yavuz

Yüksek Makine Mühendisi

MMO Sicil no: 9219

Agrega Kırma-Eleme Tesislerinde Kullanılan Primer Çeneli Kırıcı ve Primer Darbeli Kırıcı Karşılaştırması

Çeneli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplaması

Çeneli Kırıcı Kapasitesi

Darbeli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplamaları

DARBELİ KIRICI KAPASİTESİ

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Aşınma Giderlerinin Karşılaştırılması

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Boyut Küçültme Oranları ve Ürün Yapısı Karşılaştırması

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Birim Enerji İhtiyacı Karşılaştırılması

Sonuç ve Öneriler

REFERANSLAR

MEKA GLOBAL

SİZE ULAŞALIM

Agrega Kırma-Eleme Tesislerinde Kullanılan Primer Çeneli Kırıcı ve Primer Darbeli Kırıcı Karşılaştırması

Çeneli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplaması

Çeneli Kırıcı Kapasitesi

Darbeli Kırıcı Çalışma Prensibi, Kuvvet Analizi, Kapasite ve Güç Hesaplamaları

DARBELİ KIRICI KAPASİTESİ

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Aşınma Giderlerinin Karşılaştırılması

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Boyut Küçültme Oranları ve Ürün Yapısı Karşılaştırması

Primer Çeneli ve Primer Darbeli Kırıcıların Birim Enerji İhtiyacı Karşılaştırılması

Sonuç ve Öneriler

REFERANSLAR

MEKA GLOBAL

SİZE ULAŞALIM

Kırma Eleme ve Madencilik Ekipmanları Kitabı