Agrega kırma tesisi ya da agrega işleme tesisi olarak da anılan kırma tesisi, ham agregayı kontrollü tane boyutlarına sahip ürünlere dönüştüren, birbirine bağlı makinelerden ve yardımcı ekipmanlardan oluşan bir sistemdir. Bu tesisler inşaat, altyapı, madencilik ve geniş bir endüstriyel uygulama yelpazesi için agrega üretir.
Tipik bir işletmede taş ocağından veya madenden çıkarılan ham malzeme tesise tüvenan (ROM) olarak gelir. Malzeme, boyutu küçültülmek üzere bir veya birden fazla kırma kademesinden geçer, ardından farklı gradasyonlara ayrılmak üzere elenir. Titreşimli elekler malzemeyi tane boyutuna göre ayırırken, konveyör sistemleri her fraksiyonu stoklanacağı veya işlenmeye devam edeceği noktaya taşır.
Uygulamaya bağlı olarak nihai ürünler beton üretiminde kullanılan kırmataş, yol temel malzemesi, demiryolu balastı, drenaj malzemesi veya kırma kum olabilir. İstenen ürün özellikleri tesis yerleşimini, kırma ve eleme kademelerinin sayısını, ekipman seçimini ve işletme stratejisini doğrudan belirler. Pratikte her kırma tesisi, beslenen malzemenin özelliklerine ve nihai agregadan beklenen kaliteye göre tasarlanır.
Agrega Üretim Sürecine Genel Bakış
Tipik bir agrega kırma süreci net bir sırayı izler:
Ocaktan Çıkarma → Primer Kırma → Sekonder Kırma → Tersiyer/İnce Kırma → Eleme → Stoklama
Ham malzeme ocakta patlatma veya kazıyla alınır ve primer besleyiciye boşaltılır. Buradan sonra ilk kırma kademesi devreye girer; genellikle çeneli ya da jiratuar bir kırıcı, en iri blokları bir sonraki aşamaya uygun boyuta indirir. Malzeme daha sonra sekonder kırmadan, daha ince ürün gerekiyorsa tersiyer kırmadan geçerek hedeflenen gradasyona ulaşır.
Titreşimli elekler süreç boyunca farklı noktalara yerleştirilerek malzemeyi tane boyutuna göre sınıflandırır. Elek üstünde kalan iri malzeme kapalı devre düzeninde kırıcıya geri gönderilir; istenen şartnameyi zaten sağlayan malzeme ise doğrudan bir sonraki aşamaya veya nihai ürün stok sahasına ilerler. Bant konveyörler kırıcılar, elekler ve stok alanları arasında kesintisiz malzeme akışı sağlayarak üretimin istikrarlı seyretmesine yardımcı olur.
Beslenen malzeme kil içeriyorsa ya da daha yüksek kalitede kırma kum isteniyorsa sürece yıkama ve sınıflandırma da eklenebilir. Bu ek kademeler istenmeyen ince malzemeyi uzaklaştırarak nihai agrega ürünlerinin tutarlılığını ve kalitesini artırır.
Ham Agrega Malzemesinin Değerlendirilmesi
Her ocak birbirinden farklıdır ve kayacın özellikleri sahadan sahaya belirgin biçimde değişir. Herhangi bir ekipman seçilmeden ve süreç tasarlanmadan önce malzemenin dikkatle değerlendirilmesi gerekir. Öne çıkan başlıklar şunlardır:
Sertlik ve aşındırıcılık. Granit, kuvarsit ve bazalt gibi sert ve aşındırıcı kayaçlar kırıcı parçalarını hızla yıpratır; bu tür malzemelerde darbeli kırıcılar yerine sıkıştırmalı kırıcılar (çeneli ve konik) tercih edilir. Kalker ve dolomit gibi daha yumuşak, aşındırıcılığı düşük malzemelerde ise darbeli kırıcılar verimli çalışır.
Besleme boyutu. Ocaktan gelen en büyük parça boyutu, kırıcının besleme ağzı açıklığını belirler. Ağzın kaldıramayacağı iri parçalar köprülenmeye yol açar ve ekipmana zarar verebilir.
Nem ve kil içeriği. Islak ve yapışkan malzeme elek gözlerini tıkar, besleyicilerde birikme yapar. Kil oranı yüksekse yıkama gerekebilir.
Hedeflenen ürün gradasyonları. Çıkış fraksiyonlarının sayısı ve boyutları, kırma kum ihtiyacı da dahil olmak üzere, kaç kırma kademesine ve kaç elek katına ihtiyaç duyulacağını belirler.
Kapasite ihtiyacı. Saatte ton cinsinden hedeflenen üretim, ekipman boyutlandırmasının çıkış noktasıdır. Kapasiteyi artırmanın yolu genellikle makineleri daha hızlı çalıştırmak değil, daha büyük makineler ya da paralel hatlar kurmaktır.
Bu parametrelerin tasarıma başlamadan önce doğru belirlenmesi, ilerleyen aşamada maliyetli kapasite kayıplarının ve ekipman zorlanmalarının önüne geçer.
Kırma Tesisi Tasarımı ve Devre Konfigürasyonu
İki Kademeli ve Üç Kademeli Kırma
Agrega kırma tesislerinin çoğu iki ya da üç boyut küçültme kademesiyle çalışır.
İki kademeli tesisler, tipik olarak primer çeneli veya darbeli kırıcının ardından gelen sekonder darbeli ya da konik kırıcıdan oluşur. Beslenen malzemenin görece yumuşak olduğu, en büyük ürün boyutunun çok ince olması gerekmediği ve yatırım maliyetinin sınırlı tutulmak istendiği uygulamalara uygundur.
Üç kademeli tesisler ise devreye bir tersiyer kırıcı (konik veya dik milli darbeli kırıcı) ekler. İnce agrega ve kırma kum oranının yüksek olması gereken ya da malzemenin iki kademede ekonomik biçimde küçültülemeyecek kadar sert olduğu uygulamalarda tercih edilir. Üç kademeli devreler daha iyi tane şekli ve daha ince gradasyon verir; karşılığında yatırım maliyeti ve sistem karmaşıklığı artar.
Açık Devre ve Kapalı Devre
Açık devrede malzeme her kırıcıdan yalnızca bir kez geçer. Kurulumu daha basit, maliyeti daha düşüktür; buna karşılık ürün gradasyonu daha geniş olur ve elek üstü malzeme oranı yükselir.
Kapalı devrede ise elek üstünde kalan malzeme kırıcıya geri beslenir. Bu düzen ürün gradasyonunu daraltır, en büyük tane boyutunu güvence altına alır ve boyut küçültme verimini yükseltir. Bedeli, artan devir yükü ve daha fazla konveyör altyapısıdır.
Günümüzde agrega tesislerinin çoğu primer kademede açık devre, sekonder ve tersiyer kademelerde ise kapalı devre çalışır.
İnce Malzemenin Baypas Edilmesi
Halihazırda önemli oranda ince malzeme içeren kırıcı çıkışını her kademeden yeniden geçirmek hem enerji israfına hem de aşınmanın artmasına yol açar. Her kırıcının önüne yerleştirilen scalper elekler veya ızgaralı besleyiciler, boyutu zaten uygun olan malzemeyi kırıcıya girmeden devreden alır. İnce malzeme oranı yüksek beslemelerde bu tek tasarım kararı işletme maliyetini kayda değer ölçüde düşürebilir.
Yerleşim ve Maliyet Kriterleri
Tesis yerleşimi; malzeme akışının verimliliğini saha kısıtlarıyla, temel maliyetleriyle ve bakım erişimiyle dengelemek zorundadır. Kademeler arasındaki kot farkı malzemenin yerçekimiyle aktarılmasına imkan tanır ve konveyör uzunluklarını kısaltır. Ancak kot farkı büyüdükçe betonarme işleri ve çelik konstrüksiyon ihtiyacı da artar. Düz sahalarda bunun yerine uzun yatay konveyörler kullanılır.
Yatırım maliyeti; kapasiteye, kırma kademesi sayısına, kapalı devrenin karmaşıklığına ve otomasyon düzeyine bağlı olarak yükselir. İşletme maliyetini ise ağırlıklı olarak aşınma parçası tüketimi, enerji ve bakım işçiliği belirler. Bu kalemlerin tamamı malzemenin sertliğinden ve kırıcı seçiminin uygunluğundan doğrudan etkilenir.
Kırma Tesisinin Ana Ekipmanları
Bir kırma tesisinin performansı büyük ölçüde işlenecek malzemeye ve hedeflenen ürünlere uygun ekipmanın seçilmesine bağlıdır. Her makinenin devrede belirli bir görevi vardır ve tesisin genel verimi, bu bileşenlerin birbiriyle ne kadar uyumlu çalıştığıyla belirlenir.
Besleyiciler
Besleyiciler, bunkerden primer kırıcıya giden malzeme akışını düzenleyerek beslemenin dengeli ve kontrollü olmasını sağlar. Doğru besleyici seçimi; besleme boyutuna, aşındırıcılığa, nem oranına ve kil içeriğine göre yapılır.
- Izgaralı besleyiciler, titreşimli bir tabla ile ızgara çubuklarını bir araya getirerek primer kırma öncesinde ince malzemeyi devreden alır. Boyutu zaten uygun olan malzeme kırıcıyı baypas ederken iri kayaç kırma haznesine yönlendirilir. Taş ocaklarında en yaygın besleyici düzeni budur.
- Apron besleyiciler, zincirle tahrik edilen ağır hizmet tipi çelik paletlerle çalışır ve iri, aşındırıcı malzemeyi taşımak üzere tasarlanmıştır. Diğer besleyici tiplerinde köprülenmeye veya birikmeye yol açan ıslak ve yapışkan beslemelerde de başarılıdır; bu yönüyle klasik titreşimli besleyicilerin aşırı aşınacağı zorlu koşullarda güvenilir bir seçenektir.
- Wobbler besleyiciler ıslak ve yapışkan beslemeler için uygundur. Döner milleri, malzeme primer kırıcıya ulaşmadan kili ayırır ve topakları dağıtır; böylece tesis performansı artar, tıkanmalar azalır.
- Titreşimli besleyiciler genellikle malzemenin daha homojen ve daha az aşındırıcı olduğu sekonder ve tersiyer kırma devrelerinde kullanılır.
- Izgaralı elekli titreşimli besleyiciler ise hassas besleme kontrolünün ya da ek bir ön elemenin gerektiği noktalara kurulur.
Bu makineler modern agrega ekipmanlarının vazgeçilmez bir parçasıdır; kapasitenin istikrarlı kalmasına yardımcı olurken kendilerinden sonraki kırıcıları gereksiz aşınmadan korur.
Primer Kırıcılar
Primer kırıcı, boyut küçültmenin ilk aşamasını gerçekleştirir; ocaktan gelen iri kayacı bir sonraki kırma kademesine uygun boyuta indirir. En yaygın seçenekler çeneli kırıcılar, jiratuar kırıcılar ve primer darbeli kırıcılardır.
Çeneli kırıcılar, sert ve aşındırıcı kayaçta standart tercihtir. Malzeme, hareketli çene ile sabit çene arasında sıkıştırılarak kırılır. Basit yapısı, yüksek çalışma güvenilirliği ve büyük besleme boyutlarını kabul edebilmesi, granit, bazalt ve benzeri sert kayaç uygulamalarında bu kırıcıları öne çıkarır. MEKA'nın MJ Serisi çeneli kırıcıları, ağır hizmet tipi gövdesi ve optimize edilmiş çene geometrisiyle zorlu primer kırma işleri için tasarlanmıştır.
Primer darbeli kırıcılar, kayacı yüksek devirle dönen rotor paletleriyle kırma plakalarına çarptırarak parçalar. Çeneli kırıcılara kıyasla genellikle daha yüksek boyut küçültme oranı ve daha kübik bir ürün verdiklerinden kalker ve aşındırıcılığı düşük diğer malzemeler için uygundur. MEKA'nın primer darbeli kırıcıları ağır hizmet tipi kırma plakaları ve bakımı kolaylaştıran hidrolik açma sistemleriyle donatılmıştır.
Sekonder ve Tersiyer Kırıcılar
Primer kırmanın ardından malzeme, hedeflenen ürün boyutuna ve tane şekline ulaşmak için sekonder, gerektiğinde tersiyer kırmadan geçer.
Konik kırıcılar sert ve aşındırıcı kayaçta öne çıkan çözümdür. Malzeme, dönen manto ile sabit konkav arasında sıkıştırılarak kırılır; sonuçta gradasyonu tutarlı ve tane şekli iyi bir agrega elde edilir. MEKA'nın MCH Serisi konik kırıcıları; hidrolik kapalı taraf ayar sistemi, aşırı yük koruması ve farklı üretim ihtiyaçlarına yanıt veren çeşitli kırma haznesi seçenekleri sunar.
Sekonder ve tersiyer darbeli kırıcılar, yani yatay milli darbeli kırıcılar (HSI), kırma işlemini sıkıştırma yerine darbe prensibiyle sürdürür. Hem ilave boyut küçültmenin hem de daha iyi tane şeklinin arandığı kalker ve orta sertlikteki diğer malzemelerde yaygın olarak tercih edilir. MEKA'nın MSI serisi sekonder darbeli kırıcıları; dört paletli rotoru, hidrolik ayarlı kırma plakaları ve değiştirilebilir aşınma astarlarıyla uzun ömürlü ve güvenilir bir çalışma sağlar.
Dik milli darbeli kırıcılar (VSI) genellikle son kırma kademesinde kullanılır. Kayaç yüksek devirli bir rotorda hızlandırılır ve ya bir kayaç yatağına (taş taşa) ya da çelik örslere (taş çeliğe) çarparak kırılır. VSI kırıcılar, kırma kum üretiminde ve yassı, uzun taneleri azaltarak tane şeklini iyileştirmede yaygın biçimde kullanılır. MEKA, taş taşa uygulamalar için G Model VSI kırıcıları, taş çeliğe konfigürasyonlar için L Model makineleri sunar; bu ürünler granit, bazalt, kalker ve geri dönüşüm malzemeleri için çözüm üretir.
Doğru kırıcı kombinasyonunu belirlemek, agrega ekipmanı tasarımının en kritik kararlarından biridir. Her kademede kullanılan kırıcı tipi; üretim kapasitesini, aşınma maliyetlerini, enerji tüketimini ve nihai ürünün kalitesini doğrudan etkiler.
Çekiçli kırıcılar, yüksek boyut küçültme oranının gerektiği ancak aşınma direncinin öncelik olmadığı çok yumuşak malzemelerde tek kademeli bir çözümdür; en yaygın kullanım alanı çimento hammadde hazırlamadır.
Elekler
Titreşimli elekler, kırma kademeleri arasında ve sonrasında kırılmış malzemeyi boyutuna göre sınıflandırır. Elek tipi seçimi malzemeye, nem oranına ve yapılacak sınıflandırmaya göre değişir:
Eğimli elekler kuru agrega sınıflandırmasında sektör standardıdır. MEKA'nın MS Serisi eğimli elekleri, yüksek kapasiteli ve yüksek verimli tasarımıyla zorlu koşullarda uzun ömür sunar.
Yatay elekler daha kompakt bir yerleşim alanı sağlar; hassas ayırmanın gerektiği ve yükseklik kısıtı bulunan uygulamalara uygundur. MEKA'nın MHS Serisi yatay elekleri en zorlu uygulamalarda dahi güvenilir çalışacak şekilde tasarlanmıştır.
Izgaralı (grizzly) elekler en iri ve en ağır beslemeleri karşılar; tipik olarak primer ile sekonder kırma arasında konumlandırılır. Çift katlı ve dairesel titreşimli tasarımı sayesinde iri ve ince fraksiyonları tek gövdede verimli biçimde ayırır.
Scalper elekler genellikle primer kırıcının önüne kurulur ve beslemedeki ince ve boyut altı malzemeyi devreden alarak kırıcının yalnızca iri kayaçla ilgilenmesini sağlar. Gereksiz yükü azaltıp kırma haznesine aşırı ince malzeme girmesini önleyerek hem kırıcı performansını hem de tesis verimini yükseltir.
Susuzlaştırma elekleri yıkama devrelerinde kullanılır; yıkanmış agrega ile kırma kumun içindeki fazla suyu uzaklaştırarak stoklamaya uygun, düşük nemli ürün verir.
Bant Konveyörler
Bant konveyörler, kırılmış ve elenmiş malzemeyi ekipmanlar arasında ve nihai stok sahalarına taşır. Bir kırma tesisinin dolaşım sistemi gibidirler. Bant genişliği, hızı, eğimi ve bant tipi; malzeme akış debisine ve taşınan malzemenin özelliklerine göre seçilmelidir.
Yıkama Sistemleri
Agregada daha yüksek temizlik düzeyi arandığında ya da kırma kumda ince malzeme ve kil oranının daha sıkı kontrol edilmesi gerektiğinde, kırma devresinin ardına yıkama ekipmanları eklenir.
İnce malzeme yıkayıcılar kum boyutundaki taneleri temizleyip sınıflandırırken, kaba malzeme yıkayıcılar kırmataştaki istenmeyen kirliliği uzaklaştırır. Kil oranı yüksek, ağır kirlenmiş beslemelerde kütüklü (log) yıkayıcılar daha güçlü bir ovalama etkisi sağlar. Kompakt kum tesisleri ise sınıflandırma ve susuzlaştırmayı yerden tasarruf sağlayan tek bir çözümde birleştirir.
MEKA'nın yıkama çözümleri kırma ve eleme tesisleriyle birlikte çalışacak şekilde tasarlanmıştır; farklı agrega uygulamaları için etkin temizleme ve sınıflandırma sağlar. Yıkama ekipmanları hakkında daha fazla bilgiye MEKA Yıkama Ekipmanları sayfasından ulaşabilirsiniz.
Tesis İşletmesi ve Optimizasyonu
Kapasite ve Üretim Yönetimi
Bir tesisin gerçek üretimi, devredeki en büyük makinenin teorik kapasitesinin her zaman altında kalır. Toplam çıktıyı, çoğunlukla eleklerde ya da boyut küçültme oranı en düşük kırıcıda oluşan darboğazlar belirler. Bu nedenle işletmeciler besleme debisini, kırıcı ayarlarını ve elek verimini sürekli izleyip kısıtları tespit etmeli ve gidermelidir.
Kapalı devrelerde devir yükünün de yönetilmesi gerekir: aşırı yüksek bir devir yükü, kırıcı ayarlarının veya elek göz açıklıklarının gözden geçirilmesi gerektiğini gösterir.
Aşınma Parçası Yönetimi
Çene plakaları, rotor paletleri, manto ve konkav, VSI rotor uçları gibi aşınma parçaları sürekli tüketilir; bu nedenle düzenli kontrol ve zamanında değişim ister. Ömrünü doldurmuş bir aşınma parçasıyla çalışmaya devam etmek enerji tüketimini artırır, ürün kalitesini düşürür ve ağır arıza riskini büyütür. Değişimlerin yalnızca takvime göre değil, işlenen tonaja göre planlanması beklenmedik duruşları azaltır.
Enerji Tüketimi
Enerji, kırma tesislerinde işletme maliyetinin en büyük kalemlerinden biridir ve genellikle aşınma parçalarının hemen ardından gelir. Sert ve aşındırıcı kayaç uygulamalarında enerji maliyeti aşınma giderlerini geçebilir. Kırıcı seçimi ve çalışma koşulları, ton başına özgül enerji tüketimini (kWh/ton) doğrudan etkiler. Örneğin doğru boyutlandırılmış bir konik kırıcı, kırma haznesi sürekli dolu tutularak ve kapalı taraf ayarı (CSS) doğru seçilerek çalıştırıldığında, aynı kırıcının dengesiz beslemeyle ya da gereğinden geniş bir CSS ile çalışmasına kıyasla daha az enerji harcar.
Enerji verimsizliğinin en sık nedenlerinden biri, kırıcının gereken kapasitenin altında seçilmesidir. Uygulamaya göre küçük kalan bir kırıcı çoğu zaman tam yüke yakın çalışır, astar aşınması artar ve buna rağmen hedeflenen üretim debisine ulaşmakta zorlanır.
Enerji verimini belirgin biçimde iyileştiren birkaç pratik önlem vardır. Kırma haznesinin dolu tutulması, yani dolu besleme, sıkıştırmalı kırıcıların en verimli çalışma aralığına yaklaşmasını sağlar. Ön eleme ve baypas, boyutu zaten uygun olan malzemenin yeniden kırılmasını önleyerek gereksiz enerji tüketimini ortadan kaldırır. Konveyörlerin, eleklerin ve tahrik sistemlerinin doğru boyutlandırılması da önemlidir; ihtiyaçtan büyük ekipman seçmek her zaman gerçek bir kazanç getirmez.
Frekans invertörleri (VFD), besleyici ve eleklerdeki yük dalgalanmalarını kontrol etmeye yardımcı olur; ancak yanlış tasarlanmış bir kırma devresini telafi edemez. Aynı malzemeyi defalarca işlemekten doğan enerji kaybını hiçbir kontrol sistemi geri kazandıramaz. Saatte 300 ila 400 ton kapasiteli iki kademeli bir kırma tesisinde, dengeli kurulmuş bir devre ile birbirine uyumsuz ekipmanlardan oluşan bir devre arasındaki fark, sürekli çalışmada kayda değer bir güç farkına dönüşür.
Bakım
Tesis kullanılabilirliğini en üst düzeye çıkarmanın tek başına en etkili yolu planlı önleyici bakımdır: yağlama, cıvata tork kontrolleri, rulman durum takibi, bant kontrolleri ve elek teli değişimi. Birçok işletme kritik noktayı gözden kaçırır; üretimi dört saat durduran bir konveyör rulosu arızası, o rulonun kendi bedelinden çok daha pahalıya mal olur.
Otomasyon
Modern agrega kırma tesisleri otomasyondan belirgin fayda görür: otomatik besleme debisi kontrolü, kırıcı yük optimizasyonu, uzaktan izleme ve tesis genelinde SCADA sistemleri hem operatör becerisine bağımlılığı azaltır hem de aşırı yüklemeden doğan hasarları önler. MEKA, devredeki tüm ekipmanları tek bir kontrol arayüzünde toplayan tesis otomasyon sistemleri sunar.
Toz ve Çevre Yönetimi
Toz bastırma, su püskürtme, kapalı aktarma noktaları ve toz toplama; hem çevre mevzuatının gereği hem de bir sağlık koruma önlemidir. Doğru toz yönetimi ayrıca rulmanlara ve tahrik sistemlerine kaçan ince aşındırıcı taneciklerin yol açtığı aşınmayı da azaltır.
İş Güvenliği
Kırma tesisleri; dönen ekipman, yüksekteki platformlar, toz, gürültü ve büyük hacimli kayaç hareketi gibi birçok endüstriyel tehlikeyi tek bir çalışma ortamında bir araya getirir. Temel güvenlik önlemleri yerleşmiş olsa da bazı riskler günlük operasyon boyunca sürekli dikkat gerektirir.
Tahrik kayışlarının, kaplinlerin ve konveyör tamburlarının çevresindeki koruyucular temel bir zorunluluktur. Buna karşılık ciddi kazaların önemli bölümü stoklanmış malzeme ve kapalı hacimlerle ilgilidir. Bunkerlerde, haznelerde ve silolarda malzeme köprülenmesi oluşabilir; kayaç ya da agrega, altında boşluk kalacak şekilde kendini taşıyan bir yapı kurar. Tıkanmayı açmak için bu alanlara girmek son derece tehlikelidir, çünkü malzeme hiçbir uyarı vermeden çökebilir. Tıkanmalar her zaman ekipmanın dışından, uygun aletlerle ya da uzaktan kumandalı sistemlerle güvenli yöntemlerle giderilmelidir.
Bir kırıcı haznesine girilmeden önce kilitleme etiketleme (LOTO) prosedürleri eksiksiz uygulanmalıdır. Kontrol ya da sıkışan malzemenin alınması için zaman zaman içeri girmek gerekebilir; ancak bu durumlar da planlı bakımla aynı düzeyde kontrol altına alınmalıdır. Tüm enerji kaynakları izole edilmeli, hareketli parçalar emniyete alınmalı ve giriş prosedürlerine harfiyen uyulmalıdır.
Kırma Tesislerinde Sık Karşılaşılan Sorunlar
Bir tesisi durduran ya da tonajı sessizce eriten sorunların çoğu, birkaç tekrar eden nedene dayanır:
Kırıcının tıkanması veya boğulması. Genellikle beslemeyle ilgilidir: haznede köprülenen iri parçalar, malzemenin akmak yerine sıkışmasına yol açan nem ve kil ya da aşınan astarlar yüzünden farkında olmadan açılmış bir kapalı taraf ayarı. Kırıcının küçük kaldığına hükmetmeden önce CSS değerini ve besleme gradasyonunu kontrol edin.
Elek gözlerinin tıkanması. Boyutu elek gözüne yakın, ıslak veya yapışkan malzeme geçmek yerine gözlere sıkışır. Kil içeren beslemelerde ve yağışlı havalarda sık görülür. Elek alanını büyütmek yerine poliüretan elek örtüsü, doğru konumlandırılmış su püskürtme ve daha dik bir kat açısı genellikle daha çok işe yarar.
Aşırı devir yükü. Kapalı devre kırıcıya beklenenden fazla malzeme geri gönderiyorsa, sorumlu genellikle kapalı taraf ayarını spesifikasyonun dışına taşıyacak kadar aşınmış astarlar ya da verimini yitirmiş bir elek katıdır (yırtılmış örtü, tıkalı gözler). Bu durum, astarların aşındığı fark edilmeden çok önce düşen tonaj olarak kendini gösterir.
Bant kaçıklığı. Merkezden kaçan konveyörler bant kenarlarını ve konstrüksiyonu aşındırır, zamanla malzeme dökülmesine veya bandın yırtılmasına yol açar. Sorunun kaynağı neredeyse her zaman kirlenmiş ya da ayarı bozulmuş bir rulodur, bandın kendisi değil; ruloları kontrol etmeden bantla uğraşmak zaman kaybıdır.
Aşınma parçalarının erken bitmesi. Çoğu zaman üretim hatası değil, kırıcı tipiyle sahadaki kayacın birbirine uymamasıdır. Aşındırıcı granitte çalıştırılan bir darbeli kırıcı, paletleri katalog ömrünün çok altında tüketir; bu bir garanti konusu değil, malzeme seçimi konusudur.
Yabancı metal hasarı. Primer kırıcıya giren inşaat demiri, ekskavatör tırnağı veya kova parçaları çene plakalarını çatlatabilir, darbeli kırıcı rotorlarına zarar verebilir. Primer öncesine konumlandırılan ve güvenilir bir ayıklama mekanizmasıyla çalışan bir metal dedektörü, yakaladığı ilk parçada kendini amorti eder.
Bu sorunların çoğu ani bir arıza olarak değil, tonajda yavaş bir düşüş olarak ortaya çıkar; gözden kaçmalarının nedeni de tam olarak budur. Kayıp haftalardır sürüyor olsa bile çoğu zaman kimse fark etmez.
Sabit ve Mobil Kırma Tesisleri
Sabit tesisler, yüksek hacimli ve uzun ömürlü ocaklar için doğru tercihtir. Ton başına en düşük işletme maliyetini, en yüksek üretim kapasitesini ve devre tasarımında en geniş esnekliği sunar. Buna karşılık betonarme işleri, elektrik altyapısı ve montaj maliyeti daha yüksektir; tesisi başka bir sahaya taşımak da kolay değildir.
Mobil (taşınabilir) tesisler bu avantajların bir kısmından vazgeçerek hızlı devreye alma ve sahalar arasında yer değiştirebilme imkanı verir. Tekerlekli mobil tesisler karayoluyla taşınabilir ve aylar yerine saatler içinde kurulabilir. Projeden projeye geçen yükleniciler, rezerv ömrü kısa ocaklar ve malzemenin kullanım noktasında bulunduğu inşaat ve yıkım atığı geri dönüşümü gibi uygulamalar için idealdir. Ayrıntılı bir seçim rehberi için MEKA'nın Mobil Kırma ve Eleme Tesisleri rehberine bakabilirsiniz.
MEKA hem komple sabit tesis çözümleri hem de kapsamlı bir mobil kırma ve eleme tesisi yelpazesi sunar: mobil çeneli kırıcılar, primer ve sekonder mobil darbeli kırıcılar, mobil konik kırıcılar, mobil VSI kırıcılar, mobil elekler ve çift kırıcılı mobil tesisler. Böylece her proje tipine ve her bütçeye uygun konfigürasyon oluşturulabilir.
MEKA Kırma ve Eleme Ekipmanları
MEKA, geniş bir agrega kırma ekipmanı yelpazesi üretiyor ve 110'dan fazla ülkede kurulu tesise sahip. 70 mühendisten oluşan Ar-Ge ekibi ile robotik kaynak ve hassas metal işleme donanımına sahip 5 üretim tesisinin desteğiyle MEKA ürün gamı, bir agrega kırma tesisindeki her bileşeni kapsıyor:
Besleyiciler: Izgaralı Besleyici, Apron Besleyici, Wobbler Besleyici, Titreşimli Besleyici, Izgaralı Elekli Titreşimli Besleyici, Bantlı Besleyici
Kırıcılar: Çeneli Kırıcı, Primer Darbeli Kırıcı, Sekonder Darbeli Kırıcı, Tersiyer Darbeli Kırıcı, Konik Kırıcı, Dik Milli Darbeli Kırıcı G Model, Dik Milli Darbeli Kırıcı L Model, Çekiçli Kırıcı
Elekler: Eğimli Elek, Yatay Elek, Izgaralı (Grizzly) Elek, Scalper Elek, Susuzlaştırma Eleği
Yıkama Sistemleri: İnce Malzeme Yıkayıcılar, Kaba Malzeme Yıkayıcı, Kütüklü (Log) Yıkayıcı, Kompakt Kum Tesisleri
Mobil Çözümler: Mobil Çeneli Kırıcılar, Mobil Primer Darbeli Kırıcılar, Mobil Sekonder Darbeli Kırıcılar, Mobil Konik Kırıcılar, Mobil VSI Kırıcılar, Mobil Elekler, Mobil Yıkama Tesisleri, Çift Kırıcılı Mobil Tesisler
Tesis Altyapısı: Bant Konveyörler, Tesis Otomasyon Sistemleri
Geri Dönüşüm Teknolojileri: İnşaat ve Yıkım Atıklarının Geri Dönüşümü, Metal Geri Kazanımı İçin Cüruf Geri Dönüşümü, Seramik Atık Geri Dönüşümü, Taş Ocağı Atıklarının Geri Dönüşümü
Tüm ekipmanlar MEKA'nın satış sonrası hizmet ağı ve yedek parça tedarikiyle desteklenir; böylece tesis nerede olursa olsun üretim kesintileri hızla giderilir.
MEKA Kırma ve Eleme Ekipmanlarını İnceleyin →
Kırma Tesisi Projeniz İçin Teklif Alın →
