Trituradores y Cribas

Toda carretera, todo puente, toda presa y todo edificio de gran altura empiezan igual: con áridos. Antes de amasar el concreto o extender el asfalto, la roca en bruto tiene que extraerse, triturarse, clasificarse y acopiarse conforme a especificaciones muy concretas. Esa transformación ocurre dentro de una planta de trituración de áridos (también llamada planta de trituración de agregados), un sistema cuidadosamente diseñado en el que entra roca recién volada por un extremo y sale piedra triturada lista para el mercado por el otro.

Tanto si es ingeniero como si es inversor o responsable de compras, esta guía le ofrece una visión práctica de las plantas de trituración: su diseño, el proceso de trituración, los principios de funcionamiento, los equipos principales y las prácticas de mantenimiento que ayudan a maximizar su eficiencia.

Una planta de trituración, también conocida como planta de trituración de áridos o planta de procesamiento de áridos, es un conjunto de máquinas y equipos auxiliares interconectados que convierte el material en bruto en productos con tamaños de partícula controlados. Estas plantas abastecen de áridos a la construcción, la obra civil, la minería y un amplio abanico de aplicaciones industriales.

En una operación típica, el material extraído de una cantera o de una mina llega a la planta como material todo-uno (ROM). Ahí pasa por una o varias etapas de trituración que reducen su tamaño y, a continuación, se clasifica por cribado. Las cribas vibratorias separan el material según el tamaño de partícula, mientras que las cintas transportadoras llevan cada fracción hasta el acopio que le corresponde para almacenarla o seguir procesándola.

Según la aplicación, los productos terminados pueden ser áridos para la fabricación de concreto, material para bases de carretera, balasto ferroviario, material drenante o arena manufacturada. Las especificaciones exigidas al producto determinan la disposición de la planta, el número de etapas de trituración y cribado, la selección de equipos y la estrategia de operación en su conjunto. En la práctica, cada planta de trituración se diseña en torno a las características del material de alimentación y a los requisitos de calidad del árido final.

Visión general del proceso de producción de áridos

Un proceso de producción de áridos típico sigue una secuencia clara:

El material se arranca mediante voladura o excavación en la cantera y se descarga en el alimentador primario. A partir de ahí, el primer equipo de trituración, normalmente una trituradora de mandíbulas o una trituradora giratoria, reduce los bloques más grandes hasta un tamaño manejable para las etapas siguientes. Después, el material pasa por la trituración secundaria y, cuando se requieren productos más finos, por una etapa terciaria hasta alcanzar la granulometría objetivo.

Las cribas vibratorias se distribuyen a lo largo del proceso para clasificar el material por tamaño. El rechazo vuelve a la trituradora en configuración de circuito cerrado, mientras que el material que ya cumple la especificación pasa directamente a la etapa siguiente o al acopio de producto terminado. Las cintas transportadoras aseguran el trasiego continuo entre trituradoras, cribas y zonas de almacenamiento, lo que ayuda a mantener un flujo de producción estable.

Cuando la alimentación contiene arcilla o cuando se busca una arena manufacturada de mayor calidad, el proceso puede incluir además lavado y clasificación. Estas etapas adicionales eliminan los finos no deseados y mejoran la consistencia y la calidad de los áridos finales.

Evaluación del material de alimentación

No hay dos canteras iguales, y las propiedades de la roca pueden variar mucho de un emplazamiento a otro. Antes de elegir un solo equipo o de diseñar el proceso, hay que evaluar el material con detenimiento. Los factores más importantes son:

Dureza y abrasividad. Las rocas duras y abrasivas, como el granito, la cuarcita o el basalto, desgastan con rapidez los componentes de la trituradora y hacen preferibles las trituradoras de compresión (mandíbulas y cono) frente a las de impacto. Con materiales más blandos y menos abrasivos, como la caliza o la dolomía, las trituradoras de impacto rinden muy bien.

Tamaño de alimentación. El tamaño máximo de bloque que llega de la cantera determina la boca de entrada necesaria. Un material demasiado grande provoca abovedamientos y puede dañar los equipos.

Humedad y contenido de arcilla. El material húmedo y pegajoso colmata las mallas y obstruye los alimentadores. Un contenido alto de arcilla puede obligar a lavar.

Granulometrías objetivo. El número y el tamaño de las fracciones de salida, incluida la arena manufacturada, marcan cuántas etapas de trituración y cuántos pisos de criba hacen falta.

Capacidad requerida. La producción necesaria en toneladas por hora condiciona el dimensionado de los equipos. Más capacidad suele significar máquinas más grandes o circuitos en paralelo, y no hacer funcionar los mismos equipos más rápido.

Acertar con estos parámetros antes de empezar el diseño evita rendimientos por debajo de lo previsto y sobrecargas de los equipos más adelante, dos problemas que salen caros.

Diseño de la planta y configuración del circuito

Trituración en dos etapas o en tres etapas

La mayoría de las plantas de trituración de áridos trabajan con dos o tres etapas de reducción.

Una planta de dos etapas, normalmente una trituradora primaria de mandíbulas o de impacto seguida de una trituradora de impacto secundaria o de cono, encaja cuando la alimentación es relativamente blanda, el tamaño máximo de producto no es demasiado fino y hay que contener la inversión.

Una planta de tres etapas incorpora una trituradora terciaria (de cono o de impacto de eje vertical) para aplicaciones que exigen una proporción alta de árido fino, arena manufacturada o materiales demasiado duros para reducirlos de forma económica en dos etapas. Los circuitos de tres etapas dan mejor forma de partícula y granulometrías más finas, a cambio de una inversión mayor y más complejidad.

Circuito abierto y circuito cerrado

En un circuito abierto, el material pasa una sola vez por cada trituradora. Es más sencillo y más barato, pero genera una granulometría más abierta y una proporción mayor de tamaños superiores.

En un circuito cerrado, el rechazo de la criba se recircula a la trituradora. Así se estrecha la curva granulométrica, se asegura un tamaño máximo constante y mejora la eficiencia de reducción. La contrapartida es una carga circulante mayor y más infraestructura de transporte.

La mayoría de las plantas de áridos modernas trabajan en circuito cerrado en las etapas secundaria y terciaria, con trituración primaria en circuito abierto.

Derivación del material fino

Alimentar cada etapa de trituración con un material que ya contiene una cantidad importante de finos desperdicia energía y aumenta el desgaste. Las cribas de escalpeo o los alimentadores con parrilla grizzly situados aguas arriba de cada trituradora retiran ese material antes de que entre en la cámara. Esta única decisión de diseño puede reducir de forma notable los costos de operación cuando la alimentación viene cargada de finos.

Implantación y costos

La implantación de la planta tiene que equilibrar la eficiencia del flujo de material con las limitaciones del emplazamiento, el costo de las cimentaciones y el acceso para mantenimiento. Los desniveles entre etapas permiten aprovechar la gravedad y acortar las cintas, pero cuanto mayor es el desnivel, más obra civil y más estructura metálica hacen falta. En terrenos llanos se recurre a cintas horizontales largas.

La inversión crece con la capacidad, el número de etapas de trituración, la complejidad del circuito cerrado y el grado de automatización. El costo de operación depende sobre todo del consumo de piezas de desgaste, la energía y la mano de obra de mantenimiento, factores todos ellos muy influidos por la dureza del material y por lo acertada que haya sido la selección de trituradoras.

Equipos principales de una planta de trituración

El rendimiento de una planta de trituración depende en gran medida de elegir el equipo adecuado para el material que se va a procesar y para los productos finales requeridos. Cada máquina cumple una función concreta, y la eficiencia global de la planta la determina lo bien que trabajen juntas.

Alimentadores

Los alimentadores regulan el paso del material desde la tolva hasta la trituradora primaria y aseguran una alimentación constante y controlada. La elección depende del tamaño de alimentación, la abrasividad, la humedad y el contenido de arcilla.

• Los alimentadores grizzly combinan una bandeja vibrante con barras grizzly que separan los finos antes de la trituración primaria. El material que ya está por debajo del tamaño requerido evita la trituradora, mientras que la roca de mayor tamaño se dirige a la cámara de trituración. Es la disposición más habitual en canteras de roca.
• Los alimentadores de placas emplean placas de acero de gran resistencia accionadas por cadenas y están pensados para material grueso y abrasivo. Además, se defienden bien con alimentaciones húmedas y pegajosas que provocarían abovedamientos o acumulaciones en otros tipos de alimentador, lo que los convierte en una opción fiable en condiciones exigentes donde un alimentador vibrante convencional sufriría un desgaste excesivo.
• Los alimentadores wobbler están indicados para alimentaciones húmedas o pegajosas. Sus ejes giratorios separan la arcilla y disgregan el material antes de que llegue a la trituradora primaria, con lo que mejoran el rendimiento de la planta y reducen los atascos.
• Los alimentadores vibratorios de bandeja se utilizan habitualmente en los circuitos de trituración secundaria y terciaria, donde el material es más uniforme y menos abrasivo.
• Los alimentadores de bandeja con parrilla de escalpeo se instalan normalmente allí donde se necesita un control preciso de la alimentación o un precribado adicional.

En conjunto, estas máquinas son una pieza esencial de cualquier instalación moderna de áridos: mantienen una producción constante y protegen del desgaste innecesario a las trituradoras situadas aguas abajo.

Trituradoras primarias

La trituradora primaria realiza la primera etapa de reducción: recibe la roca directamente de la cantera y la reduce a un tamaño apto para la etapa siguiente. Las opciones más habituales son las trituradoras de mandíbulas, las trituradoras giratorias y las trituradoras de impacto primarias.

Las trituradoras de mandíbulas son la referencia para roca dura y abrasiva. El material se comprime entre una mandíbula móvil y otra fija hasta que fractura. Su diseño sencillo, su fiabilidad y su capacidad para admitir bloques grandes las convierten en la opción preferida para granito, basalto y otras rocas duras. Las trituradoras de mandíbulas MEKA de la serie MJ se fabrican con bastidores de gran robustez y una geometría de mandíbula optimizada para trabajos primarios exigentes.

Las trituradoras de impacto primarias rompen la roca mediante barras de impacto que giran a alta velocidad y la proyectan contra las placas de impacto. Suelen ofrecer una relación de reducción mayor y un producto más cúbico que las de mandíbulas, lo que las hace idóneas para caliza y otros materiales poco abrasivos. Las trituradoras de impacto primarias de MEKA incorporan placas de impacto reforzadas y sistemas de apertura hidráulica que simplifican el mantenimiento.

Trituradoras secundarias y terciarias

Tras la trituración primaria, el material pasa por una etapa secundaria y, cuando hace falta, por una terciaria, hasta alcanzar el tamaño y la forma de producto requeridos.

Las trituradoras de cono son la opción preferida para roca dura y abrasiva. El material se comprime entre un manto giratorio y un cóncavo fijo, lo que da un árido de granulometría constante y excelente forma de partícula. Las trituradoras de cono MCH de MEKA cuentan con ajuste hidráulico del lado cerrado, protección contra sobrecargas y varias configuraciones de cámara para distintos requisitos de producción.

Las trituradoras de impacto de eje horizontal (HSI) secundarias y terciarias continúan el proceso trabajando por impacto en lugar de por compresión. Se eligen habitualmente para caliza y otros materiales de dureza media, cuando hace falta tanto reducir tamaño como mejorar la forma de partícula. Las trituradoras de impacto secundarias MSI de MEKA utilizan un rotor de cuatro barras de impacto, placas de impacto regulables hidráulicamente y revestimientos de desgaste recambiables para un funcionamiento fiable a largo plazo.

Las trituradoras de impacto de eje vertical (VSI) se emplean por lo general en la última etapa de trituración. La roca se acelera mediante un rotor de alta velocidad y se tritura al impactar contra un lecho de roca (roca contra roca) o contra yunques de acero (roca contra acero). Las VSI se utilizan mucho para producir arena manufacturada y para mejorar la forma de partícula reduciendo los elementos planos y alargados. MEKA ofrece trituradoras VSI modelo G para aplicaciones de roca contra roca y máquinas modelo L para configuraciones de roca contra acero, con soluciones para granito, basalto, caliza y materiales reciclados.

Elegir la combinación adecuada de trituradoras es una de las decisiones más importantes al diseñar una instalación de áridos. El tipo de trituradora empleado en cada etapa influye directamente en la capacidad de producción, el costo de desgaste, el consumo energético y la calidad del producto final.

Las trituradoras de martillos son una solución de una sola etapa para materiales muy blandos, cuando se buscan relaciones de reducción altas y la resistencia a la abrasión no es un problema. Es habitual verlas en la preparación de materia prima para cemento.

Cribas

Las cribas vibratorias clasifican por tamaño el material triturado, tanto entre etapas como al final del proceso. El tipo de criba se elige en función del material, la humedad y la tarea de clasificación:

Las cribas inclinadas son el estándar del sector para la clasificación de áridos en seco. Las cribas inclinadas MS de MEKA ofrecen un diseño de alta capacidad y alta eficiencia, con una larga vida útil en condiciones exigentes.

Las cribas horizontales ocupan menos espacio y se adaptan bien a aplicaciones que requieren una separación precisa con poca altura disponible. Las cribas horizontales de la serie MHS de MEKA están diseñadas para responder con fiabilidad en las aplicaciones más duras.

Las cribas grizzly se ocupan de las alimentaciones más gruesas y pesadas, normalmente entre la trituración primaria y la secundaria, con un diseño de vibración circular y dos pisos que clasifica de forma eficiente las fracciones gruesas y finas en un mismo cuerpo.

Las cribas de escalpeo se instalan habitualmente antes de la trituradora primaria para retirar de la alimentación los finos y el material de tamaño inferior, de modo que la trituradora se dedique a procesar los fragmentos de mayor tamaño. Al reducir la carga innecesaria y evitar que un exceso de finos entre en la cámara de trituración, mejoran el rendimiento de la trituradora y la eficiencia general de la planta.

Las cribas de deshidratación se emplean en los circuitos de vía húmeda para eliminar el exceso de humedad del árido lavado y de la arena manufacturada, y entregar un producto con poca humedad listo para acopiar.

Cintas transportadoras

Las cintas transportadoras trasladan el material triturado y cribado entre los equipos y hasta los acopios finales. Son el sistema circulatorio de una planta de trituración. El ancho, la velocidad, el ángulo y la especificación de la banda deben ajustarse a los caudales de material y a las características de lo que se transporta.

Lavado y vía húmeda

Cuando el árido exige un nivel de limpieza mayor, o cuando la arena manufacturada necesita un control más estricto de los finos y la arcilla, se añade equipo de lavado después del circuito de trituración.

Las lavadoras de material fino limpian y clasifican las partículas de tamaño arena, mientras que las lavadoras de material grueso eliminan los contaminantes de la piedra triturada. Para alimentaciones muy sucias, con alto contenido de arcilla, las lavadoras de troncos aportan un efecto de frotamiento adicional. Las plantas de arena compactas reúnen clasificación y deshidratación en una solución que ocupa poco espacio.

Las soluciones de lavado de MEKA están pensadas para trabajar en conjunto con las plantas de trituración y cribado, y ofrecen una limpieza y una clasificación eficaces para distintas aplicaciones de áridos. Puede consultar más información en Equipo de lavado MEKA.

Operación y optimización de la planta

Gestión del rendimiento y la capacidad

La producción real de una planta siempre es menor que la capacidad teórica de la máquina más grande del circuito. Los cuellos de botella, que suelen estar en las cribas o en la trituradora con menor relación de reducción, limitan la producción total. Los operadores tienen que vigilar de forma continua los caudales de alimentación, los ajustes de las trituradoras y la eficiencia de cribado para detectar y corregir esas limitaciones.

La carga circulante de los circuitos cerrados también hay que gestionarla: una recirculación excesiva indica que los ajustes de la trituradora o las aberturas de las mallas necesitan corrección.

Gestión de las piezas de desgaste

Las piezas de desgaste de las trituradoras, es decir, placas de mandíbula, barras de impacto, manto y cóncavo o puntas de rotor de las VSI, se consumen de forma continua y exigen inspección periódica y sustitución a tiempo. Apurarlas más allá de su vida útil aumenta el consumo energético, empeora la calidad del producto y expone la máquina a una avería grave. Programar los cambios en función del tonelaje procesado, y no solo del calendario, reduce las paradas imprevistas.

Consumo energético

El consumo eléctrico es uno de los mayores costos de operación de una planta de trituración, normalmente justo por detrás de las piezas de desgaste. En aplicaciones de roca dura y abrasiva puede incluso superarlas. La selección de la trituradora y las condiciones de trabajo influyen directamente en el consumo específico (kWh por tonelada). Por ejemplo, una trituradora de cono bien dimensionada, trabajando con la cámara llena y con el ajuste del lado cerrado correcto, consume por lo general menos energía que esa misma máquina con una alimentación irregular o con un CSS innecesariamente abierto.

Trabajar con una trituradora por debajo de la capacidad que exige la aplicación es una de las causas más habituales de ineficiencia energética. Cuando la máquina se queda corta para el trabajo, suele operar cerca de plena carga, sufre más desgaste de revestimientos y aun así le cuesta alcanzar la producción requerida.

Hay varias medidas prácticas que mejoran de forma apreciable la eficiencia energética. Mantener una alimentación estable y la cámara llena ayuda a que las trituradoras de compresión trabajen cerca de su punto óptimo. El escalpado y el cribado de derivación evitan volver a triturar material que ya cumple el tamaño, con el ahorro de energía que eso supone. También es importante dimensionar correctamente cintas, cribas y accionamientos: elegir equipos más grandes de lo necesario no siempre aporta una ventaja real.

Los variadores de frecuencia (VFD) ayudan a controlar las fluctuaciones de carga en alimentadores y cribas, pero no compensan un circuito de trituración mal diseñado. Ningún sistema de control recupera la energía que se pierde al procesar el mismo material varias veces. En una planta de dos etapas de 300 a 400 t/h, la diferencia entre un circuito bien equilibrado y otro mal ajustado supone una diferencia de potencia considerable en operación continua.

Mantenimiento

El mantenimiento preventivo programado, con su lubricación, sus comprobaciones de par de apriete, el seguimiento del estado de los rodamientos, la inspección de las bandas y la sustitución de las mallas, es la forma más eficaz de mantener alta la disponibilidad de la planta. Muchos operadores pasan por alto la ruta crítica: el fallo de un rodillo de cinta que detiene la producción durante cuatro horas cuesta muchísimo más que el propio rodamiento.

Automatización

Las plantas de trituración de áridos modernas se benefician mucho de la automatización: el control automático del caudal de alimentación, la optimización de la carga de la trituradora, la supervisión remota y los sistemas SCADA de planta reducen la dependencia de la pericia del operador y evitan los daños provocados por las sobrecargas. MEKA ofrece sistemas de automatización que integran todos los equipos del circuito en una única interfaz de control.

Control del polvo y gestión ambiental

La supresión de polvo, mediante riego por aspersión, encerramiento de los puntos de transferencia y aspiración, es a la vez una exigencia ambiental y una medida de protección de la salud. Una buena gestión reduce además el desgaste que provocan las partículas finas abrasivas en rodamientos y accionamientos.

Consideraciones de seguridad

Una planta de trituración concentra en un mismo espacio varios riesgos industriales clásicos: equipos rotativos, plataformas elevadas, polvo, ruido y el movimiento de grandes volúmenes de roca. Aunque las medidas de seguridad habituales están bien establecidas, algunos riesgos exigen atención continua durante la operación diaria.

El resguardo de correas de transmisión, acoplamientos y tambores de cinta es un requisito básico. Sin embargo, muchos accidentes graves tienen que ver con el material almacenado y con los espacios confinados. En tolvas, silos y depósitos se forman bóvedas: el material se traba y forma una estructura estable que se sostiene sobre un hueco vacío. Entrar en esas zonas para deshacer un atasco es extremadamente peligroso, porque el material puede colapsar sin previo aviso. Los atascos deben resolverse siempre desde fuera del equipo, con métodos seguros, herramientas adecuadas o sistemas a distancia.

Antes de que nadie entre en la cámara de una trituradora hay que aplicar los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO). Aunque a veces sea necesario acceder para inspeccionar o para retirar material atrapado, estas situaciones deben tratarse con el mismo nivel de control que un mantenimiento programado: aislar todas las fuentes de energía, asegurar los componentes móviles y seguir los procedimientos de entrada al pie de la letra.

Problemas habituales en las plantas de trituración

La mayoría de los problemas que paran una planta, o que van comiéndose el tonelaje sin hacer ruido, responden a un puñado de causas recurrentes:

Atascos u obstrucción de la trituradora, casi siempre relacionados con la alimentación: bloques demasiado grandes que se abovedan en la cámara, humedad y arcilla que hacen que el material se compacte en lugar de fluir, o un ajuste del lado cerrado que se ha ido abriendo por el desgaste de los revestimientos. Compruebe el CSS y la granulometría de alimentación antes de dar por hecho que la trituradora se queda corta.

Colmatación de las mallas: el material cercano al corte, húmedo o pegajoso, se queda clavado en las aberturas en lugar de pasar. Es frecuente con alimentaciones arcillosas en época de lluvias. Las mallas de poliuretano, una buena colocación del riego y un ángulo de piso más pronunciado suelen ayudar más que añadir superficie de cribado.

Carga circulante excesiva: si el circuito cerrado devuelve a la trituradora más material del previsto, lo habitual es que unos revestimientos desgastados hayan abierto el CSS por encima de la especificación, o que un piso de criba haya perdido eficiencia (mallas rotas u obstruidas). Esto se manifiesta como una caída progresiva del tonelaje mucho antes de que nadie se dé cuenta de que los revestimientos están gastados.

Desalineación de la banda: las cintas que corren descentradas desgastan los bordes de la banda y la estructura, y acaban provocando derrames o roturas. Casi siempre el origen está en un rodillo sucio o mal alineado, no en la banda; perseguir la banda sin comprobar la alineación de los rodillos es perder el tiempo.

Fallo prematuro de las piezas de desgaste: suele deberse a un desajuste entre el tipo de trituradora y la roca real, no a un defecto de fabricación. Una trituradora de impacto trabajando con granito abrasivo se come las barras de impacto mucho más rápido de lo que indica el catálogo; eso es un problema de selección de equipo, no de garantía.

Daños por metales extraños: barras de acero, dientes de excavadora o fragmentos de cazo que entran en la trituradora primaria pueden agrietar las placas de mandíbula o dañar el rotor de impacto. Un detector de metales antes de la primaria, con un mecanismo de rechazo fiable, se paga solo la primera vez que atrapa algo.

Casi todos estos problemas se manifiestan como un descenso lento del tonelaje y no como una avería repentina, y por eso mismo pasan desapercibidos. Nadie se da cuenta hasta que la pérdida lleva semanas acumulándose.

Plantas de trituración fijas o móviles

Las plantas fijas son la opción para canteras de gran volumen y larga vida. Ofrecen el costo de operación por tonelada más bajo, la mayor capacidad de producción y la mayor flexibilidad en el diseño del circuito. A cambio, la obra civil, la infraestructura eléctrica y el montaje son más caros, y la planta no se traslada con facilidad.

Las plantas móviles (portátiles) renuncian a parte de esas ventajas a cambio de un despliegue rápido y de la posibilidad de cambiar de emplazamiento. Las plantas portátiles sobre ruedas se transportan por carretera y se ponen en marcha en horas, no en meses. Son ideales para contratistas que van de un proyecto a otro, para canteras con reservas de vida corta o para aplicaciones como el reciclaje de residuos de construcción y demolición, donde el material está en el propio punto de uso. Para una guía de selección detallada, consulte la guía de plantas móviles de trituración y cribado de MEKA.

MEKA ofrece tanto soluciones completas de planta fija como una gama amplia de plantas portátiles de trituración y cribado: trituradoras de mandíbulas portátiles, trituradoras de impacto portátiles (primarias y secundarias), trituradoras de cono portátiles, trituradoras VSI portátiles, cribas portátiles y plantas portátiles de dos etapas, de modo que siempre haya una configuración adecuada para cada tipo de proyecto y cada presupuesto.

Equipos de trituración y cribado MEKA

MEKA fabrica equipos de trituración de áridos a gran escala y ha instalado plantas en más de 110 países. Con un equipo de I+D propio de 70 ingenieros y 5 plantas de fabricación equipadas con soldadura robotizada y mecanizado de precisión, la gama de MEKA cubre todos los componentes de una planta de trituración de áridos:

Alimentadores: alimentador grizzly, alimentador de placas, alimentador wobbler, alimentador vibratorio, alimentador de bandeja con parrilla de escalpeo, alimentador de banda

Trituradoras: trituradora de mandíbulas, trituradora de impacto primaria, trituradora de impacto secundaria, trituradora de impacto terciaria, trituradora de cono, trituradora de impacto de eje vertical modelo G, trituradora de impacto de eje vertical modelo L, trituradora de martillos

Cribas: criba inclinada, criba horizontal, criba grizzly, criba de escalpeo, criba de deshidratación

Equipo de lavado: lavadoras de material fino, lavadora de material grueso, lavadora de troncos, plantas de arena compactas

Soluciones móviles: trituradoras de mandíbulas portátiles, trituradoras de impacto primarias portátiles, trituradoras de impacto secundarias portátiles, trituradoras de cono portátiles, trituradoras VSI portátiles, cribas portátiles, plantas de lavado portátiles, plantas portátiles de dos etapas

Infraestructura de planta: cintas transportadoras, sistemas de automatización de instalaciones

Tecnologías de reciclaje: reciclaje de residuos de construcción y demolición, reciclaje de escorias para la recuperación de metales, reciclaje de residuos cerámicos, reciclaje de residuos de cantera

Todos los equipos cuentan con el respaldo de la red de servicio posventa y el suministro de repuestos de MEKA, de forma que cualquier interrupción de la producción se resuelva con rapidez sea cual sea la ubicación de la planta.

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