Stations de Concassage et Criblage

Toute route, tout pont, tout barrage et tout immeuble de grande hauteur commencent de la même manière : par du granulat. Avant qu'un béton puisse être formulé ou qu'un enrobé mis en œuvre, la roche brute doit être extraite, concassée, classée puis mise en stock selon des spécifications précises. Cette transformation s'opère au sein d'une installation de production de granulats, un ensemble soigneusement dimensionné dans lequel la roche abattue entre d'un côté et ressort de l'autre sous forme de granulats prêts à être commercialisés.

Que vous soyez ingénieur, investisseur ou responsable des achats, ce guide propose une vue d'ensemble concrète des stations de concassage : conception, procédé de concassage, principes de fonctionnement, équipements clés et pratiques de maintenance permettant d'optimiser le rendement.

Une station de concassage, également appelée installation de concassage ou installation de production de granulats, est un ensemble de machines et d'équipements interconnectés destiné à transformer un matériau brut en produits de granulométrie maîtrisée. Ces installations alimentent en granulats le bâtiment, les infrastructures, les mines et de nombreuses applications industrielles.

Dans une exploitation classique, le matériau extrait en carrière ou en mine est acheminé vers l'installation sous forme de tout-venant. Il traverse un ou plusieurs étages de concassage afin de réduire sa dimension, avant d'être criblé en différentes coupures granulométriques. Les cribles vibrants séparent le matériau selon la taille des grains, tandis que les convoyeurs à bande acheminent chaque fraction vers le stock qui lui est affecté, en vue de son stockage ou d'un traitement complémentaire.

Selon l'application, les produits finis peuvent être des gravillons concassés pour la fabrication du béton, des graves pour les assises de chaussée, du ballast ferroviaire, des matériaux drainants ou du sable de concassage. Les spécifications produits attendues déterminent l'implantation de l'installation, le nombre d'étages de concassage et de criblage, le choix des équipements et la stratégie d'exploitation dans son ensemble. En pratique, chaque station de concassage est conçue autour des caractéristiques du matériau d'alimentation et des exigences de qualité applicables au granulat fini.

Vue d'ensemble du procédé de production des granulats

Un procédé de production de granulats suit généralement une séquence bien définie :

Extraction → Concassage primaire → Concassage secondaire → Concassage tertiaire ou fin → Criblage → Mise en stock

Le matériau brut est abattu à l'explosif ou extrait mécaniquement en carrière, puis déversé dans l'alimentateur primaire. Le premier étage de concassage, généralement un concasseur à mâchoires ou un concasseur giratoire, réduit ensuite les plus gros blocs à une dimension compatible avec la suite du traitement. Le matériau traverse alors un étage secondaire et, lorsque des produits plus fins sont recherchés, un étage tertiaire, jusqu'à obtention de la granulométrie visée.

Des cribles vibrants sont répartis tout au long de la chaîne pour classer le matériau par calibre. Les refus sont renvoyés vers le concasseur dans une configuration en circuit fermé, tandis que le matériau déjà conforme part directement vers l'étage suivant ou vers le stock de produits finis. Les convoyeurs à bande assurent le transfert continu des matériaux entre concasseurs, cribles et zones de stockage, ce qui contribue à maintenir un flux de production régulier.

Lorsque le matériau d'alimentation contient de l'argile, ou lorsqu'un sable de concassage de meilleure qualité est demandé, le procédé peut également intégrer une phase de lavage et de classification. Ces étapes complémentaires éliminent les fines indésirables et améliorent la régularité et la qualité des granulats produits.

Évaluation du matériau brut

Chaque carrière est unique et les propriétés de la roche peuvent varier fortement d'un site à l'autre. Avant tout choix d'équipement ou toute conception de procédé, le matériau doit faire l'objet d'une évaluation rigoureuse. Les principaux facteurs à prendre en compte sont les suivants.

Dureté et abrasivité. Les roches dures et abrasives comme le granite, le quartzite et le basalte usent rapidement les pièces du concasseur et plaident en faveur des concasseurs à compression (mâchoires et cône) plutôt que des concasseurs à percussion. Les matériaux plus tendres et moins abrasifs, tels que le calcaire et la dolomie, permettent en revanche d'exploiter efficacement les concasseurs à percussion.

Dimension du matériau d'alimentation. Le bloc le plus gros livré par la carrière détermine l'ouverture d'alimentation nécessaire au concasseur. Un matériau hors calibre provoque des voûtes et peut endommager les équipements.

Teneur en eau et en argile. Un matériau humide et collant colmate les toiles de criblage et bouche les alimentateurs. Une forte teneur en argile peut imposer un lavage.

Granulométries visées. Le nombre et le calibre des coupures à produire, y compris les éventuels besoins en sable de concassage, conditionnent le nombre d'étages de concassage et d'étages de criblage nécessaires.

Capacité recherchée. Le débit exigé, exprimé en tonnes par heure, commande le dimensionnement des machines. Une capacité supérieure suppose généralement des machines plus grandes ou des circuits en parallèle, et non un fonctionnement plus rapide.

Cadrer correctement ces paramètres en amont de la conception évite des contre-performances coûteuses et des surcharges d'équipement par la suite.

Conception de l'installation et configuration du circuit

Concassage en deux ou en trois étages

La plupart des installations de production de granulats comportent deux ou trois étages de réduction.

Une installation à deux étages, associant généralement un concasseur primaire à mâchoires ou à percussion à un concasseur secondaire à percussion ou à cône, convient aux applications où le matériau est relativement tendre, où le calibre supérieur du produit n'est pas trop fin et où l'investissement doit rester contenu.

Une installation à trois étages ajoute un concasseur tertiaire (concasseur à cône ou concasseur à percussion à axe vertical) pour les applications exigeant une forte proportion de fractions fines, du sable de concassage, ou traitant un matériau trop dur pour être réduit économiquement en deux étages. Les circuits à trois étages offrent une meilleure cubicité et des granulométries plus fines, au prix d'un investissement plus élevé et d'une complexité accrue.

Circuit ouvert ou circuit fermé

En circuit ouvert, le matériau ne traverse chaque concasseur qu'une seule fois. Cette solution est plus simple et moins coûteuse, mais elle donne une granulométrie plus étalée et une proportion de refus plus importante.

En circuit fermé, les refus de crible sont renvoyés vers le concasseur. La granulométrie se resserre, le calibre supérieur reste constant et le rendement de réduction s'améliore. La contrepartie est une charge circulante plus élevée et des installations de convoyage plus développées.

La plupart des installations modernes fonctionnent en circuit fermé aux étages secondaire et tertiaire, et en circuit ouvert au primaire.

Dérivation des matériaux fins

Envoyer dans chaque étage de concassage un matériau qui contient déjà une part importante de fines gaspille de l'énergie et accélère l'usure. Un crible de scalpage ou un alimentateur grizzly placé en amont de chaque étage extrait le passant avant qu'il n'entre dans la chambre de concassage. Ce seul choix de conception peut réduire sensiblement les coûts d'exploitation sur des matériaux riches en fines.

Implantation et considérations économiques

L'implantation doit trouver un équilibre entre l'efficacité du flux de matière, les contraintes du site, le coût des fondations et l'accessibilité pour la maintenance. Les différences de niveau entre étages permettent un transfert par gravité et raccourcissent les convoyeurs. En contrepartie, un dénivelé important suppose davantage de génie civil et de charpente métallique. Sur les sites plats, on lui substitue de longs convoyeurs horizontaux.

L'investissement augmente avec la capacité, le nombre d'étages de concassage, la complexité du circuit fermé et le degré d'automatisation. Le coût d'exploitation dépend avant tout de la consommation de pièces d'usure, de l'énergie et de la main-d'œuvre de maintenance, trois postes fortement influencés par la dureté du matériau et par la pertinence du choix des concasseurs.

Les équipements essentiels d'une station de concassage

La performance d'une station de concassage tient en grande partie au choix d'équipements adaptés au matériau traité et aux produits finis attendus. Chaque machine remplit un rôle précis, et le rendement global de l'installation dépend de la qualité de leur fonctionnement d'ensemble.

Les alimentateurs

Les alimentateurs régulent le débit de matériau entre la trémie et le concasseur primaire et garantissent une alimentation régulière et maîtrisée. Le choix de l'alimentateur dépend de la dimension du matériau, de son abrasivité, de sa teneur en eau et de sa teneur en argile.

• Les alimentateurs grizzly vibrants associent un couloir vibrant à des barreaux grizzly qui extraient les fines avant le concassage primaire. Le matériau déjà au calibre contourne le concasseur, tandis que les blocs plus gros sont dirigés vers la chambre de concassage. C'est la configuration d'alimentation la plus répandue en carrière de roche massive.
• Les alimentateurs à tablier métallique reposent sur des palettes en acier de forte épaisseur entraînées par chaînes et sont conçus pour reprendre des matériaux volumineux et abrasifs. Ils conviennent également aux matériaux humides et collants, qui provoquent voûtage et colmatage sur d'autres types d'alimentateurs, ce qui en fait une solution fiable dans les conditions sévères où un alimentateur vibrant classique s'userait excessivement.
• Les alimentateurs wobbler sont particulièrement adaptés aux matériaux humides ou collants. Leurs arbres rotatifs séparent l'argile et défont les agglomérats avant l'entrée au concasseur primaire, ce qui améliore le rendement de l'installation et limite les bourrages.
• Les alimentateurs pan à fond plat sont couramment employés dans les circuits de concassage secondaire et tertiaire, où le matériau est plus homogène et moins abrasif.
• Les alimentateurs vibrants avec scalpeur grizzly s'installent généralement là où l'on recherche un contrôle fin du débit ou un précriblage supplémentaire.

Ensemble, ces machines constituent un maillon essentiel d'une installation moderne : elles stabilisent le débit tout en préservant les concasseurs situés en aval d'une usure inutile.

Les concasseurs primaires

Le concasseur primaire assure le premier étage de réduction : il reprend les gros blocs directement issus de la carrière et les ramène à une dimension compatible avec l'étage suivant. Les solutions les plus courantes sont le concasseur à mâchoires, le concasseur giratoire et le concasseur à percussion primaire.

Le concasseur à mâchoires est la référence pour les roches dures et abrasives. Le matériau est comprimé entre une mâchoire mobile et une mâchoire fixe jusqu'à rupture. Sa conception simple, sa grande fiabilité et sa capacité à accepter de gros blocs en font le choix privilégié pour le granite, le basalte et les autres roches dures. Les concasseurs à mâchoires de la série MJ de MEKA associent un châssis renforcé à une géométrie de mâchoires optimisée pour les applications primaires les plus exigeantes.

Les concasseurs à percussion primaires fragmentent la roche à l'aide de battoirs tournant à grande vitesse, qui projettent le matériau contre des écrans de choc. Ils offrent généralement un taux de réduction supérieur et un produit plus cubique que le concasseur à mâchoires, ce qui les rend bien adaptés au calcaire et aux autres matériaux peu abrasifs. Les concasseurs à percussion primaires de MEKA sont dotés d'écrans de choc renforcés et de systèmes d'ouverture hydraulique qui facilitent la maintenance.

Les concasseurs secondaires et tertiaires

Après le concassage primaire, le matériau passe par un étage secondaire puis, si nécessaire, tertiaire, jusqu'à atteindre le calibre et la forme recherchés.

Le concasseur à cône s'impose sur les roches dures et abrasives. Le matériau y est comprimé entre un manteau animé d'un mouvement giratoire et un concave fixe, ce qui donne un granulat de granulométrie régulière et d'excellente cubicité. Les concasseurs à cône MCH de MEKA disposent d'un réglage hydraulique du serrage, d'une protection contre les surcharges et de plusieurs configurations de chambre selon les besoins de production.

Les concasseurs à percussion à axe horizontal (HSI) secondaires et tertiaires poursuivent la réduction par percussion plutôt que par compression. On les retient couramment pour le calcaire et les matériaux mi-durs, lorsqu'il faut à la fois réduire davantage le calibre et améliorer la forme des grains. Les concasseurs à percussion secondaires MSI de MEKA reposent sur un rotor à quatre battoirs, des écrans de choc réglables hydrauliquement et des blindages d'usure interchangeables, gages d'un fonctionnement fiable dans la durée.

Le concasseur à percussion à axe vertical (VSI) intervient généralement au dernier étage. La roche est accélérée par un rotor à grande vitesse, puis fragmentée par impact contre un lit de matériau (roche contre roche) ou contre des enclumes en acier (roche contre acier). Les VSI sont largement utilisés pour produire du sable de concassage et améliorer la forme des grains en réduisant la proportion d'éléments plats et allongés. MEKA propose le VSI Modèle G pour les applications roche contre roche et le Modèle L pour les configurations roche contre acier, avec des solutions adaptées au granite, au basalte, au calcaire et aux matériaux recyclés.

Le choix de la combinaison de concasseurs est l'une des décisions les plus structurantes lors de la conception d'une installation. Le type de concasseur retenu à chaque étage influe directement sur la capacité de production, le coût des pièces d'usure, la consommation d'énergie et la qualité du produit fini.

Le concasseur à marteaux constitue quant à lui une solution en un seul étage pour les matériaux très tendres, lorsqu'un taux de réduction élevé est recherché sans contrainte particulière de résistance à l'abrasion. On le rencontre couramment dans la préparation des matières premières cimentières.

Les cribles

Les cribles vibrants classent le matériau concassé par calibre, entre les étages de concassage et à leur issue. Le type de crible se choisit en fonction du matériau, de sa teneur en eau et de la séparation recherchée.

Le crible incliné est le standard du métier pour le classement à sec. Les cribles inclinés MS de MEKA offrent une conception à haute capacité et haut rendement, avec une longue durée de vie dans des conditions sévères.

Le crible horizontal occupe une emprise plus réduite et convient aux applications qui exigent une séparation précise sous une hauteur limitée. Les cribles horizontaux de la série MHS de MEKA sont conçus pour rester fiables dans les applications les plus difficiles.

Les cribles grizzly traitent les alimentations les plus grossières et les plus lourdes, généralement entre le concassage primaire et le concassage secondaire. Leur conception à deux étages et à vibration circulaire permet de classer efficacement fractions grossières et fines sur un même caisson.

Les cribles de scalpage se placent couramment avant le concasseur primaire pour retirer de l'alimentation les fines et le passant, afin que le concasseur ne traite que les blocs de grande dimension. En allégeant la charge inutile et en empêchant un excès de fines d'entrer dans la chambre de concassage, ils améliorent les performances du concasseur et le rendement global de l'installation.

Les cribles de déshydratation interviennent dans les circuits de traitement humide pour éliminer l'excès d'eau des granulats lavés et du sable de concassage, et livrer au stock un produit à faible teneur en eau.

Les convoyeurs à bande

Les convoyeurs à bande acheminent le matériau concassé et criblé d'une machine à l'autre puis vers les stocks finaux. Ils constituent le système circulatoire de l'installation. La largeur, la vitesse, l'inclinaison et la spécification de la bande doivent être ajustées aux débits et aux caractéristiques du matériau transporté.

Le traitement humide

Lorsque le granulat doit atteindre un niveau de propreté supérieur, ou lorsque le sable de concassage exige une maîtrise plus fine de la teneur en fines et en argile, des équipements de traitement humide sont ajoutés en aval du circuit de concassage.

Les vis de lavage de matériaux fins nettoient et classent les particules de la coupure sable, tandis que les laveurs de particules grossières débarrassent les gravillons de leurs impuretés. Pour les matériaux fortement pollués et riches en argile, le laveur à pales apporte une action de débourbage supplémentaire. La sablière compacte réunit classification et essorage dans une solution peu encombrante.

Les solutions de lavage MEKA sont conçues pour s'intégrer aux stations de concassage et de criblage et assurer un nettoyage et une classification efficaces selon les applications. Vous trouverez davantage d'informations sur la page Traitement humide MEKA.

Exploitation et optimisation de l'installation

Débit et gestion de la capacité

Le débit réel d'une installation reste toujours inférieur à la capacité théorique de la plus grosse machine du circuit. Les goulets d'étranglement, généralement situés au niveau des cribles ou du concasseur au taux de réduction le plus faible, plafonnent la production. Les exploitants doivent surveiller en continu les débits d'alimentation, les réglages des concasseurs et le rendement de criblage afin d'identifier et de lever ces contraintes.

La charge circulante des circuits fermés doit être pilotée : un taux de recyclage anormalement élevé signale un réglage de concasseur ou une maille de crible à revoir.

Gestion des pièces d'usure

Les pièces d'usure des concasseurs, à savoir les plaques de mâchoires, les battoirs, le manteau et le concave ou encore les pointes de rotor de VSI, se consomment en permanence et exigent des inspections régulières ainsi qu'un remplacement au bon moment. Les laisser dépasser leur durée de vie utile fait grimper la consommation d'énergie, dégrade la qualité du produit et expose à une casse majeure. Planifier les changements sur la base du tonnage traité, et non du seul calendrier, réduit les arrêts imprévus.

Consommation d'énergie

La consommation électrique compte parmi les principaux postes de coût d'exploitation, généralement juste derrière les pièces d'usure. Sur roches dures et abrasives, elle peut même dépasser les dépenses liées à l'usure. Le choix des concasseurs et les conditions de marche pèsent directement sur la consommation spécifique, exprimée en kWh par tonne. Un concasseur à cône correctement dimensionné, alimenté en chambre pleine de façon régulière et réglé au bon CSS (réglage côté fermé), consommera ainsi moins qu'un même appareil soumis à une alimentation irrégulière ou à un CSS inutilement ouvert.

Le sous-dimensionnement d'un concasseur est l'une des causes les plus fréquentes de mauvais rendement énergétique. Une machine trop petite pour l'application tourne en permanence à charge quasi maximale, use ses blindages plus vite et peine malgré tout à tenir la cadence demandée.

Plusieurs mesures concrètes permettent d'améliorer nettement le rendement énergétique. Maintenir une alimentation en chambre pleine et régulière rapproche les concasseurs à compression de leur plage de fonctionnement optimale. Le scalpage et le criblage de dérivation évitent de reconcasser un matériau déjà au calibre et suppriment une consommation inutile. Le dimensionnement juste des convoyeurs, des cribles et des entraînements compte tout autant : surdimensionner n'apporte pas toujours d'avantage réel.

Les variateurs de fréquence aident à absorber les fluctuations de charge sur les alimentateurs et les cribles, mais ils ne compensent pas un circuit de concassage mal conçu. Aucun système de conduite ne récupère l'énergie perdue à traiter plusieurs fois le même matériau. Sur une installation à deux étages de 300 à 400 t/h, l'écart entre un circuit bien équilibré et un circuit mal accordé représente une différence de puissance significative en marche continue.

Maintenance

La maintenance préventive planifiée, qui couvre le graissage, le contrôle du couple de serrage des boulons, le suivi de l'état des roulements, l'inspection des bandes et le remplacement des toiles de criblage, reste le levier le plus efficace pour maximiser la disponibilité de l'installation. Beaucoup d'exploitants perdent de vue le chemin critique : la défaillance d'un rouleau de convoyeur qui arrête la production pendant quatre heures coûte bien plus cher que le roulement lui-même.

Automatisation

Les installations modernes tirent un bénéfice net de l'automatisation : régulation automatique du débit d'alimentation, optimisation de la charge des concasseurs, télésurveillance et supervision SCADA à l'échelle du site réduisent la dépendance au savoir-faire de l'opérateur et préviennent les dégâts liés aux surcharges. MEKA propose des systèmes d'automatisation qui rassemblent tous les équipements du circuit sur une interface de conduite unique.

Poussières et gestion environnementale

L'abattage des poussières, par rampes d'aspersion, capotage des points de transfert et aspiration, relève à la fois de l'obligation environnementale et de la protection de la santé. Une bonne maîtrise limite aussi l'usure des équipements provoquée par les particules abrasives fines qui s'introduisent dans les roulements et les organes d'entraînement.

Sécurité

Une station de concassage réunit dans un même environnement plusieurs risques industriels courants : organes en rotation, plateformes en hauteur, poussières, bruit et circulation de volumes importants de matériaux. Si les mesures de prévention classiques sont bien établies, certains risques demandent une vigilance de tous les instants.

La protection des courroies d'entraînement, des accouplements et des tambours de convoyeur constitue une exigence de base. Pourtant, de nombreux accidents graves sont liés aux matériaux stockés et aux espaces confinés. Les trémies, les bacs et les silos peuvent voûter : le matériau y forme une structure stable au-dessus d'un vide. Pénétrer dans ces volumes pour débourrer est extrêmement dangereux, car l'ensemble peut s'effondrer sans signe avant-coureur. Le dévoûtage doit toujours se faire depuis l'extérieur de l'équipement, à l'aide d'outils adaptés ou de systèmes commandés à distance.

La procédure de consignation (LOTO) doit être appliquée avant toute intervention à l'intérieur d'une chambre de concassage. L'accès est parfois nécessaire pour une inspection ou pour dégager un bloc coincé, mais ces situations doivent être encadrées avec la même rigueur qu'une maintenance programmée. Toutes les sources d'énergie doivent être isolées, les organes mobiles immobilisés et les procédures d'accès strictement respectées.

Les problèmes les plus fréquents en station de concassage

La plupart des incidents qui arrêtent une installation, ou qui rognent discrètement le tonnage, se ramènent à une poignée de causes récurrentes.

Bourrage du concasseur. La cause est presque toujours à chercher du côté de l'alimentation : blocs hors calibre qui voûtent dans la chambre, humidité et argile qui font prendre le matériau en masse au lieu de le laisser s'écouler, ou réglage côté fermé qui s'est ouvert au fil de l'usure des blindages. Vérifiez le CSS et la granulométrie d'alimentation avant de conclure que le concasseur est sous-dimensionné.

Colmatage des cribles. Un matériau proche de la maille, humide ou collant reste bloqué dans les ouvertures au lieu de passer. Le phénomène est fréquent sur les matériaux argileux par temps humide. Des toiles en polyuréthane, un positionnement correct des rampes d'aspersion et une pente d'étage plus prononcée donnent généralement de meilleurs résultats qu'un simple ajout de surface criblante.

Charge circulante excessive. Si le circuit fermé renvoie vers le concasseur plus de matériau que prévu, les coupables habituels sont des blindages usés qui ont ouvert le CSS au-delà de la valeur de consigne, ou un étage de crible qui a perdu son rendement, par toile déchirée ou mailles obstruées. Le symptôme se traduit par une baisse de tonnage bien avant que quiconque ne remarque l'usure des blindages.

Défaut de centrage des bandes. Une bande qui ne tourne pas dans l'axe use ses bords et la structure du convoyeur, puis finit par provoquer des débordements ou une déchirure. L'origine est presque toujours un rouleau encrassé ou désaligné, et non la bande elle-même : intervenir sur la bande sans contrôler l'alignement des rouleaux revient à perdre du temps.

Usure prématurée des pièces. Il s'agit souvent d'une inadéquation entre le type de concasseur et la roche réellement traitée, et non d'un défaut de fabrication. Un concasseur à percussion exploité sur du granite abrasif consomme ses battoirs bien plus vite que ne le laisse penser la durée de vie catalogue : c'est une question de choix de machine, pas de garantie.

Dégâts causés par les imbroyables métalliques. Un fer à béton, une dent de godet ou un fragment de benne qui entre dans le concasseur primaire peut fissurer une plaque de mâchoire ou endommager un rotor. Un détecteur de métaux placé en amont du primaire, associé à un dispositif d'éjection fiable, est rentabilisé dès la première détection.

La plupart de ces défauts se manifestent par une érosion lente du tonnage plutôt que par une panne brutale, et c'est précisément pour cela qu'ils passent inaperçus. Personne ne s'en aperçoit avant que le manque à produire ne dure depuis plusieurs semaines.

Installations fixes ou installations mobiles

Les installations fixes s'imposent sur les carrières à fort tonnage et à longue durée d'exploitation. Elles offrent le coût d'exploitation à la tonne le plus bas, la capacité de production la plus élevée et la plus grande liberté dans la conception du circuit. En contrepartie, le génie civil, l'infrastructure électrique et le montage coûtent plus cher, et l'installation ne se déplace pas facilement.

Les installations mobiles, ou portables, échangent une partie de ces avantages contre une mise en service rapide et la possibilité de passer d'un site à l'autre. Montées sur pneus, ces unités se transportent par la route et se mettent en service en quelques heures au lieu de plusieurs mois. Elles conviennent aux entreprises qui enchaînent les chantiers, aux carrières dont les réserves sont limitées, ou encore au recyclage des déchets de construction et de démolition, où le matériau se trouve sur le lieu même de son emploi. Pour un guide de sélection détaillé, consultez le guide MEKA consacré aux installations mobiles de concassage et de criblage.

MEKA propose à la fois des solutions complètes d'installations fixes et une gamme étendue d'installations portables de concassage et de criblage : stations de concassage à mâchoires portables, concasseurs à percussion portables (primaires et secondaires), concasseurs à cône portables, concasseurs VSI portables, cribles portables et stations portables à deux étages. Chaque type de projet et chaque budget trouvent ainsi la configuration adaptée.

Les équipements de concassage et de criblage MEKA

MEKA fabrique une large gamme d'équipements de concassage et a mis en service des installations dans plus de 110 pays. Forte d'une équipe R&D dédiée de 70 ingénieurs et de 5 usines équipées de soudage robotisé et de moyens d'usinage de précision, MEKA couvre tous les composants d'une installation de production de granulats.

Alimentateurs : alimentateur grizzly vibrant, alimentateur à tablier métallique, alimentateur wobbler, alimentateur pan à fond plat, alimentateur vibrant avec scalpeur grizzly, alimentateur à bande

Concasseurs : concasseur à mâchoires, concasseur à percussion primaire, concasseur à percussion secondaire, concasseur à impact tertiaire, concasseur à cône, concasseur à percussion à axe vertical Modèle G, concasseur à percussion à axe vertical Modèle L, concasseur à marteaux

Cribles : crible incliné, crible horizontal, crible grizzly, crible de scalpage, crible de déshydratation

Traitement humide : vis de lavage de matériaux fins, laveur de particules grossières, laveur à pales, sablière compacte

Solutions mobiles : stations de concassage à mâchoires portables, concasseurs à percussion primaires portables, concasseurs à percussion secondaires portables, concasseurs à cône portables, concasseurs VSI portables, cribles portables, stations de lavage portables, stations portables à deux étages

Infrastructure de l'installation : convoyeurs à bande, systèmes d'automatisation

Technologies de recyclage : recyclage des déchets de construction et de démolition, recyclage des scories pour la récupération des métaux, recyclage des déchets céramiques, recyclage des déchets de carrières

L'ensemble de ces équipements bénéficie du réseau de service après-vente et de l'approvisionnement en pièces de rechange MEKA, qui garantissent une résolution rapide des interruptions de production, quel que soit le lieu d'implantation de l'installation.

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