Kırma odasına giren malzeme, yüksek hızda dönen rotor üzerindeki paletlere çarpar, çarpan malzemeler karşı kırıcı plakalara fırlatılır ve kırma işlemi gerçekleşir. Sekonder ve primer darbeli kırıcılardan farklı olarak tersiyer darbeli kırıcıların rotoru her iki yöne de dönebilmektedir. Bu sayede hem kırma işleminden maksimum verim alınabilmekte hem de bakım periyodunu iki katına çıkarabilmektedir.
MTI Serisi
Tersiyer Darbeli Kırıcılar
Tersiyer darbeli kırıcılar farklı rotor boyutlarında üretilir ve uygulamaya göre gerekli motor gücü seçilir. MEKA tersiyer darbeli kırıcıların gücü, onları birçok farklı konfigürasyonda her türlü uygulama için ideal hale getirir. MTI kırıcılar, düşük aşındırıcı malzemelerin kırılmasından endüstriyel uygulamalara ve geri dönüşüme kadar birçok görevde etkinliğini kanıtlamıştır.
Uygulamalar
TAŞ OCAKLARI
ENDÜSTRİYEL MİNERALLER
GERİ DÖNÜŞÜM TESİSLERİ
- Beton için agrega üretimi ve asfalt tesisleri,
- Kırma kum üretimi
- Kübik malzeme üretimi
ENDÜSTRİYEL MİNERALLER
- Düşük yatırım ve işletme maliyetleri ile üretim,
- Mikron ebadında mükemmel ürün dağılımı
GERİ DÖNÜŞÜM TESİSLERİ
Neden MEKA Tersiyer Darbeli Kırıcılar?
- Simetrik Kırma Haznesi
Aşınma parçalarının daha iyi kullanılmasını sağlar. MTI Serisi tersiyer darbeli kırıcılarımızdaki rotorlar her iki yönde de çalışabilir, bu nedenle paletlerin bir tarafı aşındığında rotorun çalışma yönü diğer tarafa çevrilir. Bu yöntem stok maliyetini azaltır. - Yüksek Hızlı Rotor Daha Fazla İnce Malzeme Üretir
Yüksek atalete sahip rotor, kırma işleminde stabilite sağlar, enerji tüketimini azaltır ve uzun vadeli performansı artırır. - Kireçtaşı Gibi Yumuşak Malzemelerden Kırma Kum Üretir
Düşük dolgu içeriğine sahip yüksek kaliteli ve kübik şekilli ürünler. - 150 mm'ye Kadar Besleme Boyutu
Rotor ve kırma odası tasarımının yanı sıra üstün aşınma direnci için seçilen malzemeler, işletme ve aşınma maliyetlerini daha da azaltır.
Tersiyer Darbeli Kırıcılar Teknik Özellikler
MTI 1105 |
MTI 1110 |
MTI 1115 |
MTI 1307 |
MTI 1314 |
|
| Rotor Çapı (mm) | 1100 | 1100 | 1100 | 1286 | 1286 |
| Rotor Genişliği (mm) | 500 | 1000 | 1500 | 655 | 1355 |
| Besleme Açıklığı (mm) | 520x310 | 1020x310 | 1520x310 | 690x210 | 1390x210 |
| Maksimum Besleme Boyutu (mm) | 150 | 150 | 150 | 90 | 90 |
| *Kapasite (mtph) | 100-120 | 220-250 | 280-320 | 100-120 | 220-250 |
| Güç (kW) | 110 | 200-250 | 315 | 90-132 | 160-250 |
| **Ağırlık (kg) | 8750 | 14000 | 17470 | 8400 | 13480 |
*1,6 t/m³ veya 100 lbs/ft³ yığma yoğunluğundaki malzeme için. Kapasite değerleri yalnızca gösterge niteliğindedir, kırıcı performansı besleme gradasyonuna, besleme nem içeriğine, malzemenin kırılabilirliğine, kırıcı devrine, kurulu güce ve kırma devresi tasarımına bağlı olarak değişebilir.
** Gösterilen ağırlıklara tahrik motoru paketi, çelik ayaklar, bakım platformu, giriş ve çıkış olukları dahil değildir.
Tersiyer Darbeli Kırıcılar Galeri
Tersiyer Darbeli Kırıcılar Nedir?
Tersiyer Darbeli kırıcı, darbe kuvveti prensibiyle çalışan bir kırıcı türüdür ve yumuşak, aşındırıcı olmayan veya daha az aşındırıcı malzemeler için kırma işleminin üçüncü aşamasında kullanılır.
Tersiyer Darbeli Kırıcılar Nasıl Çalışır?
Tersiyer Darbeli Kırıcıların Kullanmanın Avantajları
Tersiyer Darbeli Kırıcılar Kullanım Alanları
Hangi Malzemeler Tersiyer Darbeli Kırıcı Kullanılarak İşlenir?
Doğru Tersiyer Darbeli Kırıcı Seçiminde Temel Kriterler
Tersiyer darbeli kırıcılar yüksek oranda ince malzeme üretir. Üretilen ürünün ton başına enerji maliyeti düşüktür. Tersiyer darbeli kırıcılar kübik şekilli son ürün üretir.
Kum makinası olarak da bilinen Tersiyer Darbeli kırıcı, yumuşak, aşındırıcı olmayan veya az aşındırıcı malzemeler için kırma işleminin üçüncü aşamalarında kullanılır. Kübik ve yüksek oranda son ürün üretirler ve son üründeki kum üretim oranları da çok yüksektir.
Beton, asfalt üretimi, geri dönüşüm ve çeşitli endüstrilerde kullanılacak agrega ve kum üretimi için kireçtaşı gibi yumuşak, aşındırıcı olmayan veya daha az aşındırıcı malzemelerin kırılması için kullanılır.
Doğru tersiyer darbeli kırıcı seçiminde kapasite, maksimum besleme boyutu, besleme gradasyonu, son ürün boyutu gibi kriterlerin yanı sıra kırılacak malzemenin özellikleri de dikkate alınmalıdır.
