LA PLUS GRANDE CENTRALE À BÉTON (SYSTÈME HUMIDE) DE WEMBLEY / LONDRES

MEKA et Berkshire Engineering ont installé une nouvelle centrale à béton qui est la plus grande centrale humide de Londres / Wembley.

La centrale comprend des malaxeurs à double arbre de 2x5,0 m³ avec des trémies de stockage d'agrégats dédiées et des trémies d'agrégats de 6x75 m³ avec des trémies de pesée d'agrégats indépendantes, permettant ainsi de peser simultanément tous les agrégats, ce qui augmente considérablement la capacité de production globale de l'installation. MEKA continue à être le choix des professionnels avec ses solutions efficaces.

La centrale à béton MEKA, MB-300W, installée pour CAPITAL CONCRETE dans le quartier de Wembley à Londres, a été officiellement mise en service en octobre 2018. Cette centrale à béton spéciale peut produire jusqu'à 300 m³ / h de béton prêt à l'emploi et est équipée de 2x5 m³ malaxeurs à double arbre avec contrôleur de fréquence. La capacité des malaxeurs à fonctionner séparément permet d’économiser beaucoup d’énergie pour les jours nécessitant une faible capacité de fonctionnement. Deux trémies d'agrégats de 3x75 m³ alimentant les malaxeurs peuvent préparer 5 m³ d'agrégats en 13 secondes dans des trémies de pesage individuelles situées sous chaque trémie. En option, la centrale peut fonctionner sans problème avec les 6 compartiments ou seulement 3.

Des trémies d’agrégats de 6x75 m³ sont alimentés avec un système de pré-alimentation de type navette d'une capacité de 400 tonnes / heure avec un contrôleur de fréquence qui permet à la bande de démarrer sous charge après un arrêt d'urgence. La même option était proposée pour le tapis de transfert des agrégats aux malaxeurs. Dans le but d'utiliser des trémies d'agrégats à pleine capacité, la fonction d'étalement des matériaux a été ajoutée au convoyeur à navette. Sur les trémies d’agrégats, la plate-forme de maintenance a été conçue conformément aux normes spéciales britanniques en matière de santé et de sécurité. Une plate-forme de maintenance à deux couches a été ajoutée pour une intervention facile à chaque niveau sous les trémies. Les entrées sont contrôlées par des portes séparées. Le niveau de sécurité le plus élevé a été fourni.

Le châssis principal est très différent des structures habituelles. Les escaliers verticaux n'ont pas été utilisés et 4 plateformes de plancher différentes ont été formées. Avec le système de filtration haute capacité, la formation de poussière a été réduite au minimum et une structure respectueuse de l'environnement a été réalisée. La grue fixe est intégrée au système pour faciliter le mouvement ascendant des équipements lourds. Les malaxeurs, nettoyés avec un système de lavage malaxeur haute pression, rejettent les eaux usées directement dans le bassin de récupération avec une goulotte spéciale, ou le système peut éventuellement utiliser cette eau dans le mélange suivant. Le procédé de galvanisation à chaud a été appliqué à une grande partie des structures afin de minimiser la corrosion.

Les silos sont placés sur des pieds en acier et les lignes de remplissage sont conçues pour être remplies à partir d'un seul point. Les plates-formes de maintenance situées au bas du silo sont connectées les unes aux autres. L’accès au sommet du silo est fait avec ces plates-formes. Ainsi, pendant la montée du silo, les plates-formes de repos sont étendues et le confort est assuré.

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